Цели проекта

Ключевая цель цифровизации: снижение стоимости владения ПО, унификация и стандартизация процессов, создание единой интегрированной экосистемы учета и управления.

Ключевые задачи проекта:

1. Повысить прозрачность управления материальными активами за счет формирования электронной базы данных объектов ремонта и нормативов (трудовых и материальных) на выполнение регулярных и капитальных ремонтов.
2. Обеспечить обоснованное планирование затрат на текущее обслуживание и ремонт (ТОиР) на разных уровнях детализации, вплоть до единиц оборудования и сократить складские запасы, увеличив точность планирования расходных материалов и запасных частей.
3. Повысить готовность и доступность оборудования за счет сокращения количества и времени аварийных ремонтов.
4. Сократить количество документов, ведущихся на бумажных носителях.

Ситуация до внедрения

АО "Минудобрения" входит в число крупнейших химических предприятий России. Это единственный производитель минеральных удобрений в Центральном Черноземье и одно из наиболее крупных предприятий в регионе. Продукция предприятия поставляется более чем в 40 стран мира. Доля производства аммиачной селитры на российском рынке составляет 5,3%, комплексных удобрений (NPK) 15,4%.

Модернизированные мощности предприятия позволяют выпускать в год около 1,2 млн тонн аммиака, более 550 тысяч тонн аммиачной селитры, свыше 1,2 миллиона тонн нитроаммофоски, более 850 тысяч тонн неконцентрированной азотной кислоты, до 200 тысяч тонн мела технологического.

Продукция, выпускаемая предприятием:

• Аммиак жидкий технический
• Аммиачная вода
• Нитроаммофоска (Азофоска)
• Аммиачная селитра
• Карбонат кальция
• Кислород газообразный технический

В АО "Минудобрения" работают 3300 человек, 1000 из которых являются сотрудниками ремонтных служб.

До старта проекта вся документация по обслуживанию оборудования и графики ремонтов велись на бумажных носителях — в ремонтных журналах. При этом в основных технологических цехах функционировала автоматизированная информационная система собственной разработки для регистрации неисправностей — так называемый электронный журнал дефектов. В числе серьезных недостатков АИС было то, что в ней отсутствовала детализация затрат на ремонты, не было возможности проводить анализ отказов объектов ремонта, отсутствовали отчеты по выявленным и устраненным дефектам. Кроме того, использовались учетные системы на зарубежной СУБД, которые перестали отвечать растущим потребностям компании в автоматизации и скорости развития и адаптации под изменяющиеся бизнес-процессы предприятия.

В 2019 году компания "Минудобрения" вступила в активную стадию цифровизации. Так, на предприятия были инициированы сразу несколько проектов внедрения ИС:

• модернизация серверной и сетевой инфраструктуры;
• внедрение современных средств коммуникации и взаимодействия сотрудников предприятия;
• автоматизация ж/д логистики;
• автоматизация учета и управления ремонтами и техническим обслуживанием производственного оборудования;
• импортозамещение систем на базе западных СУБД;
• перевод ключевых бизнес-приложений на системы, разработанные на платформе "1С:Предеприятие" с целью снижения стоимости владения продуктами, унификации и стандартизации, а также создания единой интегрированной экосистемы учета и управления.

Одним из первых, масштабных и приоритетных направлений стала автоматизация учета и управления бизнес-процессов ремонта и технического обслуживания технологического оборудования завода. В качестве основного продукта для этих целей было выбрано решение "1С:ТОИР 2 КОРП", а в роли партнера по внедрению — разработчик системы, компания "Деснол Софт".

Перед предприятием стояли задачи создания базы данных в разрезах цеха и единицы оборудования; ведения истории ремонтов и аналитики по выходу материальных активов из строя; учет наработки — как ежедневной, так и за весь период эксплуатации (фиксация данных из АСУТП); реализация стратегий обслуживания по ППР, по наработке и по состоянию; планирование ремонтов и трудозатрат.

ИТ-директор АО "Минудобрения", Владимир Анатольевич Конырев:

"В числе ключевых критериев выбора основной системы для автоматизации процессов ремонта и техобслуживания оборудования были следующие. Во-первых, апробированность и известность на рынке: требовалось решение, зарекомендовавшее себя как эффективная система, реально работающая в аналогичных предприятиях газохимической отрасли. Во-вторых, масштабируемость, гибкость и простота адаптации системы. И, наконец, в-третьих, оптимальная совокупная стоимость владения в перспективе 7–10 лет".

Уникальность и инновационность проекта

Для реализации специфических требований предприятия специалисты "Деснол Софт" выполнили более 200(!) работ по адаптации решения под требования компании. Это обусловлено крупным масштабом производства, а также нетривиальностью видов работ — например, помимо основного производства, в компании практикуют самостоятельное изготовление запасных частей. Произведенные запчасти необходимо ставить на учет, вносить данные по ним в систему и затем вести расход и списание. Все эти процессы необходимо было отразить в системе "1С:ТОИР КОРП".

Ключевые адаптации под требования компании:

1. Разработан документ "Потребность в ТМЦ", который служит для формирования бюджета на ТОиР и передачи его в "1С:ERP. Управление холдингом".

2. Разработан функционал изготовления запасных частей в централизованной ремонтной службе (ЦРС). В "1С:ТОИР КОРП" формируется потребность в изготовлении, которая передается в "Заказ на производство" в "1С:ERP. Управление холдингом". После изготовления ТМЦ приходуется на склад. При формировании заявки на потребление есть возможность выбора: можно указать запчасть собственного производства или закупочную.

3. Создано автоматизированное рабочее место (АРМ) по обеспечению ремонтов ТМЦ. Сотрудники, используя АРМ, могут формировать групповые заявки на закупку (годовая потребность в ТМЦ на проведение плановых ремонтов), а также отслеживать текущий статус обеспечения по заказам.

4. Создан функциональный блок "Работы". Сюда относятся все мероприятия, которые нельзя отнести к ППР и дефектам.

5. Адаптирован функционал графика ППР:

• под конкретного исполнителя и видов ремонтов
• для упрощения построения "Проекция нормативов".
• для правильного построения графиков ППР необходимо приоритетно учитывать капитальный ремонт, который может заменить текущий ремонт, контрольный осмотр или техобслуживание, если они совпадают в одном временном отрезке. Это уточняется в журнале "Цепочка ремонтов" данного объекта ремонта.

6. Адаптировано РМТС (Рабочее место технического специалиста). Добавлены возможности:

• выбора периода просмотра документов,
• документ "Акт приемки",
• отмены и удаления документа без его открытия,
• функциональные кнопки выбора между видами мероприятий – "ППР", "Внешнее основание", "Дефекты", "Работы".

7. Изменен набор данных в карточках объектов ремонта (ОР) — добавлены дополнительные реквизиты по метрологическим параметрам и блоку технадзора.

8. Реализовано согласование техкарт специалистами отдела труда и занятости (ОТиЗ).

Публикации о проекте

• Проект в справочнике «Внедренные решения»

Дополнительная информация к описанию проекта

Этапы проекта

Компания "Деснол Софт", разработчик "1С:ТОИР КОРП", обладает собственной методологией реализации проекта автоматизации процессов ТОиР, которая включает в себя следующие этапы: паспортизация оборудования, адаптация и интеграция "1С:ТОИР КОРП", обучение пользователей, опытно-промышленная эксплуатация системе. В проекте АО "Минудобрения" пришлось отказаться от стандартной хронологи в пользу успешной реализации проекта.

В качестве пилотных подразделений были выбраны:

• Аммиак-1;
• ПФУ-1, ПФУ-2, ПФУ-3 (производство фосфорных удобрений, 3 агрегата);
• ОСиВ (отдел связи и видеонаблюдения — курируют всю телефонию, видеонаблюдение, охранный периметр).

Пилотный этап продолжался 10 месяцев и включал в себя:

• формирование и загрузку шаблонов для формирования базы данных (19.10.2020 по 16.03.2021);
• проведение опытно-промышленной эксплуатации (ОПЭ) на типовой версии системы, адаптация и кастомизация системы под требования АО "Минудобрения" (22.03.2021 по 02.08.2021);
• переход в промышленную эксплуатацию (03.08.2021).

В пилотном проекте одновременно стартовали этапы паспортизации (формирования базы данных оборудования и нормативов) и интеграции. В рамках паспортизации специалисты "Деснол Софт" обучили сотрудников предприятия заполнению шаблонов, спроектировали будущую базу данных, консультировали пользователей системы, а после заполнения шаблонов загрузили данные в "1С:ТОИР КОРП". Параллельно с паспортизацией приступили к разработке интеграций с "1С:ERP. Управление холдингом", "1С:ЗУП", "1С:Документооборот" и АСУ ТП. После того, как завершили паспортизацию, было принято решение запускать ОПЭ на типовой системе. В это же время специалисты "Деснол Софт" вели кастомизацию конфигурации под уникальные требования предприятия.

Пилотный этап завершился успешно, и было принято решение о тиражировании "1С:ТОИР КОРП" на другие цеха предприятия. Тиражирование проходило в две очереди.

Начальник цеха № 1 Производства аммиака, Валерий Александрович Воробьев:

"Внедрение ИС 1С:ТОИР позволило оцифровать базу оборудования, консолидировать в одном месте проблемы/задачи по ремонту и работам с возможностью получения оценки/анализа их выполнения".

Электромонтер линейных сооружений телефонной связи и радиофикации ОСиВ Татьяна Николаевна Хорольская:

"Работать в программе легко и понятно. Удобный интерфейс программы, легко находить необходимую информацию. Доступное оформление дефектов (настроены подсказки заполнения). Графики ППР можно разбить по направлениям и периодам, можно вывести любой список на печать. В РМТС есть все нужные кнопки: для поиска и закрытия заявок, отборы по подразделениям. Благодаря блоку "Работы" мы можем фиксировать все мероприятия, не относящиеся к плановым и к дефектам. Можно сформировать отчеты за любой период времени".

Вторая очередь

Тиражирование охватило цеха:

• АМ-2 — Цех №2 производства аммиака;
• АК — Цех по производству азотной кислоты;
• АС — Цех по производству аммиачной селитры;
• ПЖМУ — Цех по производству жидких минеральных удобрений;
• КЦ — Котельный цех;
• НОПСВ — Цех нейтрализации и очистки промышленных сточных вод.

В рамках этого этапа выполнено:

• формирование и загрузка шаблонов для формирования базы данных (03.08.2021 – 08.04.2022);
• запуск в опытно промышленную эксплуатацию (11.04.2022 – 09.06.2022);
• переход в промышленную эксплуатацию (14.06.2022).

Третья очередь

Тиражирование охватило цеха:

• ЦЭС — Цех электроснабжения;
• АТЦ — Автотранспортный цех;
• ЖДЦ —Железнодорожный цех;
• РСЦ — Ремонтно-строительный цех;
• ЦКОиМ — Цех комплектации оборудования и материалов;
• ЦРС — Централизованная ремонтная служба;
• ЭРЦ — Электроремонтный цех;
• ЦРТО КИПиА — Цех по ремонту и техническому обслуживанию КИПиА.

В рамках этого этапа выполнено:

• формирование и загрузка шаблонов для формирования базы данных (15.12.2022 – 31.05.2023);
• формирование шаблонов вспомогательного оборудования (трубопроводы, арматура, здания и сооружения и пр.) по 1 и 2 очереди цехов (15.12.2022 - 31.05.2023);
• запуск в опытно промышленную эксплуатацию (01.06.2023 – 10.09.2023);
• переход в промышленную эксплуатацию (14.09.2023).

Результаты проекта

1. Сформирована база нормативов с материальными затратами, формируется потребность в ТМЦ на основании планов-графиков ППР. На тестовых контурах проведен чек-ап интеграции по полному циклу:

• загрузка ТМЦ из мастер-системы управления ресурсами предприятия ("1С:ERP");
• указание ТМЦ в техкарте ремонта;
• формирование потребности в ТМЦ на основании плана-графика ППР;
• выгрузка заявки на потребление в смежную ИС ("1С:ERP");
• отработка по заявке в смежной ИС ("1С:ERP").

2. Проводится анализ коренных причин дефектов, на его основании принимаются управленческие решения. Ежемесячно производится рассылка отчета о выявленных дефектах руководству.

Реализованы задачи:

• регистрация дефектов, анализ причин отказов оборудования и формирование отчетности для принятия решений руководством;
• сформированы нормативы планирования. выборочно замерен хронометраж времени выполнения операций, что позволяет строить реалистичные, обоснованные планы работ;
• бюджет на ТОиР строится на основании планов работ (в том числе на основании ППР), опыта работы. Есть график капитальных ремонтов, обслуживания оборудования.

3. Появилась единая база активов (по предприятию, в разрезе цехов). Максимально упрощен поиск информации по оборудованию, истории его обслуживания.

• обеспечено получение: максимально заполненной данными документации из ИС, истории ремонтов оборудования, прикрепление различного рода файлов к карточкам объектов ремонта (чертежи, схемы, паспорта изготовителя и пр.), этот результат достигнут благодаря адаптации системы под требования АО "Минудобрения";
• реализована загрузка печатных форм графиков ППР, нарядов-допусков, паспортов ОР, номенклатуры оборудования, актов и прочей ремонтной документации.

Начальник БТОиР ОПТК, Евгения Сергеевна Ересько:

"Благодаря внедрению 1С:ТОИР мы получили "живую" базу данных оборудования с согласованными нормативами (ТМЦ и трудозатраты) ремонтных работ, с возможностью накопления статистики о состоянии оборудования. Результат — сокращение времени на поиск информации по объектам ремонта, получение отчетности по внеплановым ремонтам и остановам, формирование обоснованной потребности материальных и трудовых ресурсов на ремонты в разрезе подразделений и единиц. Мы ведем актуальную отчетность по дефектам, работам, графикам ремонтов в целом и в разрезе отдельных технических служб (количество, устраненные, не устраненные дефекты), анализируем отказы оборудования и их причины, учитываем трудозатраты ремонтного персонала, а также ведем аналитику по доступности и износу оборудования всего завода, отдельного цеха, конкретного направления".

В планах: Интеграция "1С:ТОИР КОРП" с системой диагностики оборудования "Safe Plant". В централизованной ремонтной службе с этой ИС работает лаборатория неразрушающих методов контроля. По основным технологическим цехам составляются графики вибродиагностики наиболее ответственных позиций оборудования. Данные замеров по этому оборудованию заносят в программу SP. При отклонении показателей от нормы рекомендуется вывод оборудования в ремонт, что позволяет предотвратить непредвиденные отказы и сократить материальные затраты на ремонты.

Начальник БТОиР ОПТК, Евгения Сергеевна Ересько:

"После успешного завершения пилотного проекта мы приступили к тиражированию решения 1С:ТОИР КОРП на другие подразделения предприятия. Выполнено тиражирование на 2 группы цехов, планируется расширить масштаб проекта на третью группу. Кроме того, в планах — пополнение номенклатуры основного и вспомогательного оборудования по уже внесенным подразделениям. В активной разработке такие блоки, как учет данных по технадзору, внесение недостающих характеристик оборудования, внесение макетов печатных форм для документации по технадзору с последующим формированием перечней и графиков (графики и перечни по предклапанам, трубопроводам, насосно-компрессорному оборудованию, грузоподъемным механизмам, сосудам и пр.)".

Внедренные программные продукты

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП

Архитектура решения и масштаб проекта

Проект цифровизации процессов ТОиР стартовал в октябре 2020 года. Проект был необычным по нескольким параметрам:

• нетиповой состав работ;
• выделение множества этапов;
• нестандартная очередность этапов.

Ремонтные подразделения, участвовавшие в проекте автоматизации ТОиР:

• ремонтная служба по механической части — отдел главного механика, включая ЦРС (централизованная ремонтная служба) и РЦ (ремонтный цех);
• ремонтная служба по энергетической части — отдел главного энерегтика, включая ЭРЦ (электроремонтный цех);
• ремонтная служба по метрологической части — отдел главного метролога, включая ЦРТО (цех по ремонту и техническому обслуживанию) КИПиА;
• ключевые члены проектной группы, ключевые пользователи системы — ОПТК (бюро ТОиР);
• ОСиВ (сектор связи и видеонаблюдения) — пилотное подразделение для тестирования мобильного приложения.

Масштаб проекта

Создано 350 автоматизированных рабочих мест (150 — первая очередь, 200 — вторая очередь).

В "1С:ТОИР КОРП" внесены:

• объекты ремонта — 99930;
• типовые объекты ремонта — 17465;
• технологические операции — 142026;
• технологические карты — 33401;
• номенклатура — 64295.

Количество созданных документов на конец ОПЭ:

• выявленные дефекты — 33642;
• заявки на ремонт — 4979;
• наряды на выполнение ремонтных работ — 34013;
• акты выполненных работ — 52840;
• план-графики ППР — 111.

Использование автоматизированной системы "1С:ТОИР" приносит следующие преимущества для АО "Минудобрения".

Заместитель главного инженера по ТОиР АО "Минудобрения", Александр Викторович Павлов:

"Для нас стало возможным проводить анализ причин простоев и неисправностей с последующим формирование корректирующих мероприятий, что в конечном счете приводит к снижению процента простоев оборудования, получать актуальную информацию по выполнению ремонта оборудования. Мы имеем обоснованное планирование затрат на ТОиР и возможность аргументировано обосновывать численность ремонтного персонала, а также оптимизацию складских запасов и закупку материалов и запасных частей за счет четкого контроля их использования, в режиме реального времени всегда имеется актуальная и полная информация о складских остатках и материалах и запчастях отпущенных на выполнение ремонтов".

Количество автоматизированных рабочих мест: 150 (фактически в системе работают 350 сотрудников).