Цели проекта

Цели:

• обеспечить устойчивость нового, не имеющего аналогов в России, завода к техническим рискам уже на старте;
• обеспечить понимание стоимости владения оборудованием.

Задачи:

• получить статистику по дефектам для оптимизации политики обслуживания оборудования и понимания корневых причин отказов оборудования;
• создать удобный инструмент управления эксплуатационным обслуживанием оборудования;
• создать удобный инструмент для планирования техобслуживания и выполнения ремонтов;
• создать удобный инструмент контроля качества и сроков выполнения ремонтов;
• создать удобный инструмент для формирования типовых и специальных отчетов;
• создать инструмент для прохождения международных аудитов.

Ситуация до внедрения

"Лэм Уэстон Белая Дача" — сов­мест­ное пред­при­я­тие груп­пы "Белая Дача" и агро­хол­дин­га Lamb Weston Meijer. "Белая Дача" — флаг­ман рос­сий­ско­го рын­ка го­то­вой са­лат­ной и овощ­ной про­ду­кции. Lamb Weston Meijer — ми­ро­вой ли­дер по про­из­вод­ству про­дук­ции из кар­то­фе­ля.

Завод "Лэм Уэстон Белая Дача" был запущен в апреле 2018 года. Для обеспечения потребности завода в картофеле "Белая дача" создала фермерскую школу, собственную производственную базу с посевной площадью более 2 тысяч гектар с картофелехранилищем в Тамбовской области.

База производит 30% поставляемого на предприятие сырья, остальная часть закупается у региональных фермеров. За­вод "Лэм Уэстон Белая Дача" — пер­вый круп­но­мас­штаб­ный оте­чес­твен­ный за­вод по вы­пус­ку кар­то­фе­ля фри. Его мощ­ность по­кры­ва­ет по­треб­ность в им­пор­те кар­то­фе­ля фри в Россию.

Об­щее ко­ли­чес­тво пер­со­на­ла — 200 человек.

Первым заказчиком продукции завода стала сеть ресторанов быстрого питания McDonald's. В интервью агентству ТАСС председатель совета директоров McDonald's в России Хамзат Хасбулатов подчеркнул роль липецкого предприятия в импортозамещении: "С открытием завода по производству картофеля фри 98% продукции McDonald's будет поставляться отечественными поставщиками, а это более 160 компаний-флагманов российского агропромышленного комплекса".

Система пла­ни­ро­ва­ния и упра­вле­ния ре­мон­та­ми на ба­зе ре­ше­ния "1С:ТОИР Управление ре­мон­та­ми и об­слу­жи­ва­ни­ем обо­ру­до­ва­ния 2 КОРП" стро­и­лась па­рал­лель­но с за­пус­ком но­во­го за­во­да.

Уникальность и инновационность проекта

1. Создание консолидированной базы оборудования до запуска производства, "с чистого листа".

2. Адаптация иностранной технической документации для паспортизации. Чтобы информация из паспортов импортного оборудования была понятна для русскоязычных пользователей, потребовалось тщательно сверять перевод и оригинал паспорта, консультируясь со специалистом технической службы завода: если в названии оборудования может допускаться калька с латиницы (например, "трактипер" вместо "платформа для разгрузки автомобилей"), то названия операций должны быть абсолютно функциональны.

3. Разработка по методу Agile. На за­во­де не бы­ло сло­жив­ших­ся ис­то­ри­чес­ки биз­нес-про­цес­сов ре­мон­та, совместно с заказчиком искали оптимальные варианты. В поисках лучшего решения применили гибкую методологию разработки Agile, после ряда экспериментов был найден нужный вариант организации складского учета и справочника номенклатуры.

4. Обучение персонала в условиях формирования заводского штата. ИТ-специалисты строили базовый функционал системы параллельно с тем как на завод принимались ключевые специалисты и значительная часть рядовых сотрудников. Многие из них впервые сталкивались как с новейшим заводским оборудованием, так и с работой в программе. Нужно было научиться использовать "1С:ТОИР" одновременно с профессиональной адаптацией и освоением непосредственных рабочих задач. Команда "Деснол Софт" нередко переключалась в режим индивидуального обучения.

Публикации о проекте

• tadviser.ru
• prostoev.net
• upr.ru
• club.cnews.ru
• consulting.1c.ru

• Внедрение 1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП в ООО "Лэм Уэстон Белая Дача"

Дополнительная информация к описанию проекта

1. Паспортизация (внесение в программу информации из техпаспортов) всех объектов ремонта — основа для построения единой информационной базы. На работающем предприятии это дает немедленный результат: избавление от разрозненных xls-форм и большого количества бумажной документации, к которым приходится обращаться, сопоставляя информацию на разных носителях. На новом заводе работа ведется "с чистого листа", создание консолидированной электронной базы оборудования до запуска производства — современный стандарт управления материальными активами.

2. Идеальный результат оптимизации обслуживания оборудования — это предотвращение и профилактика поломок оборудования. Система "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП" позволяет получить статистику по дефектам и, как следствие, понимание корневых причин отказов оборудования. Например, если на транспортере с картофелем несколько раз подряд ломается заградительная планка — в программе фиксируется частота поломок и анализ статистики указывает на необходимость устранить не саму поломку, а её причину. В этом конкретном случае ненадёжную планку заменили на такую же, но сделанную из другого материала — поломки прекратились, исчезла проблема потери производительности из-за остановок транспортера.

3. Выявление и анализ дефектов позволяет со временем составить справочник типовых дефектов и типовых ремонтов. Это информация о десятках тысяч технологических операций, которая существенно повышает точность диагностики поломок в будущем и скорость их устранения. Анализируя выполненные ремонты, возможно прогнозировать количество нужных запчастей и реалистично планировать все связанные с ремонтами расходы. Анализ также помогает снизить зависимость от экспертного мнения (оно может быть необъективным): состояние оборудования, наработка по временным или количественным показателям история ТО и ремонтов, наряды, допуски, заявки, акты — вся информация доступна в любой момент.

Результаты проекта

Качественные результаты:

Спустя неделю после старта опытно-промышленной эксплуатации начала накапливаться статистика по дефектам. Уже через месяц после начала эксплуатации программного продукта был составлен график планово-предупредительных ремонтов на всё оборудование.

С января по май 2018 года завод в Липецке прошел несколько международных аудитов и получил мировой сертификат по пищевой безопасности BRC. Это стало возможным благодаря отчетам о выполнении требований для сертификации в информационной системе. Успешно прошла сертификацию и техническая служба производства, работающая в программе "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП".

Внедренные программные продукты

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования

Архитектура решения и масштаб проекта

ИТ-ландшафт завода объединяет несколько программных продуктов: "1C:ТОИР", "1С:Зарплата и управление персоналом", "1С:ERP". Специалисты проектной команды наладили интеграцию между ними через сервисную шину (Enterprise Service Bus).

Склад, бухгалтерия, отдел кадров, службы главного инженера и главного энергетика — обмен данными с другими учётными системами делает прозрачной деятельность всего предприятия в целом.

С помощью механизмов прямой интеграции были объединены системы "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП" и "1С:ERP Управление предприятием 2". Такая интеграция не только ускорила, но и в целом упростила внутренний документооборот, сократила число согласований и объем ручной работы.

Система "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП" установлена на 30 рабочих местах (использовано 10 лицензий для формирования рабочих мест для 30 сменных сотрудников). В системе ведется 3 000 единиц оборудования, информация о нормативных ремонтах включает в себя 13 000 технологических операций.

Автоматизированы функции:

• учет оборудования и нормативов, управление документацией;
• планирование технического обслуживания и ремонтов;
• управление материально-техническим обеспечением ремонтов;
• управление персоналом;
• управление работами.