Цели проекта

Перед проектной командой стояла задача обеспечить работу всех филиалов в единой, унифицированной конфигурации Системы, внедренной на четырех сильно территориально разрозненных площадках.

Основными целями внедрения системы Оперативного Управления Производством являлись:

• Унификация процессов управления производством и контроля использования ресурсов;
• Централизация аналитики, повышение сопоставимости и качества данных с разных Заводов;
• Объединение производственного и учетного контуров всех заводов ЖДРМ;
• Обеспечение единства используемых методик и правил учета;
• Организация сквозного процесса планирования и управления производством;
• Применение единых принципов интеграции с системой Электронного паспорта производства (система визуализации производственного процесса) и другими смежными системами;
• Сокращение затрат на создание и эксплуатацию Системы.

Ситуация до внедрения

ООО "ЛокоТех" управляет активами, обеспечивающими обслуживание, ремонт, модернизацию и передачу в лизинг локомотивов, производство узлов и деталей для предприятий железнодорожного машиностроения. В периметр группы управляемых активов входят ООО "ЛокоТех-Сервис", АО "Желдорреммаш", ООО "ЛокоТех-Лизинг", ООО "Торговый дом ЛокоТех", ООО "ЛокоТех-Промсервис" и др.

Производственную базу составляют 10 локомотиворемонтных заводов и около 90 сервисных депо по всей России. Совокупная выручка «ЛокоТех» по РСБУ увеличилась на 12% до 122,2 млрд руб. по сравнению с показателем за 2017 год. По итогам 2017 года "ЛокоТех" вошел в наиболее авторитетные рейтинги России (81-е место в рейтинге "200 крупнейших частных компаний России" по версии журнала Forbes, 118-е место в рейтинге "500 крупнейших компаний России" по версии журнала РБК и 122-е место в рейтинге RAEX-600 рейтингового агентства "Эксперт").

Предпосылками внедрения системы Оперативного Управления Производством являлись:

• Недостаточная оперативность и качество информации о выполнении производственной программы в разрезе производственных площадок;
• Отсутствие централизованной нормативной базы по материальным и трудовым затратам на выполнение работ и производство собственной продукции;
• Необходимость создания единого информационного пространства для служб планирования, нормирования, определения объемов ремонта, производственных цехов, снабжения и сбыта;
• Формирование лимитов выдачи ТМЦ по заводам велось в разрозненных приложениях и без привязки к структуре объектов ремонта, на сведение и выверку информации тратилось большое количество времени и ресурсов;
• Планирование вспомогательного производства осуществлялось на основании статистики, экспертного опыта и текущих оперативных потребностей, что приводило к дефициту запчастей собственного изготовления и несвоевременному формированию потребностей в снабжении;
• Плановая потребность в материальных ресурсах была непрозрачной, не обоснованной. Регулярно поступали изменения и запросы на дополнительные внеплановые поставки;
• Планирование вспомогательного производства осуществлялось на основании статистики, экспертного опыта и текущих оперативных потребностей, что приводило к дефициту; запчастей собственного изготовления и несвоевременному формированию потребностей в снабжении.

Уникальность и инновационность проекта

Уникальность проекта заключается в том, что в процесс создания Системы были вовлечены почти все категории персонала заводов - от мастеров цехов до Директоров заводов. Совместными усилиями проектная команда создала решение, работающее в режиме 24/7 на территориально разрозненных площадках. Также в процессе внедрения Системы были пересмотрены многие бизнес-процессы, разработаны новые нормативы, по которым реально работают заводы.

Публикации о проекте

• Описание проекта в справочнике "Внедренные решения" на сайте "1С"

Результаты проекта

• Планирование объемов производства стало прозрачным, обоснованным. Используются единые алгоритмы планирования для всех заводов. Расчет по большинству категорий планов осуществляется автоматизировано;
• Выдача материалов в производство осуществляется только при наличии соответствующего права, отраженного в информационной системе (на основании спецификации, описи, дефектовочной ведомости или общецеховой нормы);
• Защита заводами планов потребностей проходит по данным информационной системы,
  в которой отражены все ключевые факторы образования этой потребности – планы производства, спецификации и нормы расходов;
• Поддержание информации о движении и списании материалов в единой системе снижает риски злоупотреблений;
• Использование единого источника по планам производства и нормам расхода повышает качество формирования плана потребности;
• Исключение "человеческого фактора" из процесса списания материалов на заказ повышает качество данных о списаниях;
• Удалось отказаться от множества разрозненных локальных систем заводов;
• Создан центр компетенции по поддержке и развитию автоматизации производства на базе экспертной группы УУ ЛВРЗ.

Также внедрение Системы оперативного Управления Производством позволило решить множество критичных для бизнеса задач:

1С:ERP Управление предприятием :
• Управление складом и запасами
• Управление персоналом и расчет заработной платы
• Управление затратами и расчет себестоимости
• Управление производством
• Управление закупками
• Управление продажами

Архитектура решения и масштаб проекта

Внедренное решение построено на базе продукта: "1С:ERP Управление предприятием 2". Интеграция со смежными корпоративными системами (ФЭУ, ЗУП, КС НСИ, ЭПП) позволяет исключить дублирование информации и снижает необходимость внесения большого количества данных вручную. В связи с большой территориальной разобщенностью площадок и 3-сменным графиком работы на производстве, система работает в режиме 24х7, поэтому была создана вся необходимая инфраструктура для работы Системы в высоконагруженных условиях.
Функциональная архитектура решения:

Техническая архитектура решения: