Цели проекта

Задача №1: Планирование загрузки рабочих центров

Цели:

• Увеличить планомерность загрузки рабочих центров нарезки и маркировки
• Уменьшить трудоемкость планирования

Задача №2: Повышение точности расчета себестоимости

Цели:

• Увеличить количество учитываемых переделов
• Учитывать списание сырья по фактическим данным
• Повысить точность распределения материалов на выпускаемую продукцию

Задача №3: Контроль соблюдения технологии производства

Цели:

• Создать инструменты для оперативного контроля времени нахождения сыра на технологически важных участках
• Создать инструмент анализа соблюдения технологии

Задача №4: Оптимизация логистики производственных складов

Цели:

• Создать инструменты для контроля соблюдения принципа FIFO
• Использовать ячеистое хранение на складах хранения и созревания
• Создать мобильное приложение для водителей электрокаров

Задача №5: Прослеживаемость по ХАССП

Цели:

• Обеспечить прослеживаемость производства продукции согласно требованиям ХАССП

Ситуация до внедрения

Сыроваренный завод «Сармич» оснащен самым передовым технологическим оборудованием ведущих мировых производителей.

«Сармич» - на сегодняшний день самый современный завод сыроваренной промышленности России. Производство практически полностью автоматизировано, обслуживают производственную линию завода всего 180 сотрудников, многие из которых прошли обучение у европейских сыроделов.

Высокие стандарты, задаваемые менеджментом предприятия с момента открытия завода, а также рост объемов производства привели к необходимости создания системы оперативного управления производством. Компания «Константа», ранее выполнявшая на предприятии проект по финансовому учету и хорошо знакомая менеджменту предприятия, была выбрана в качестве партнера для выполнения данных работ.

Уникальность и инновационность проекта

Реализованная в рамках проекта система направлена не на учет производственной деятельности предприятия, а на управление ею, что напрямую вытекает из целей и задач проекта. Система позволяет диспетчировать деятельность производства, управлять потерями на разных стадиях производства и контролировать технологию производства каждой партии продукции. Партией в рамках системы является партия сыра, сваренного в одном котле в один момент времени.

Публикации о проекте

• Кейс: Сармич (производство)

• Описание проекта в справочнике "Внедренные решения" на сайте "1С"

Результаты проекта

1. Разработан интерфейс, в котором аккумулируется информация о принятых заказах и доступных рабочих центрах. Для уменьшения количества переналадок заказы группируются по номенклатуре. На производственных участках организованы рабочие места на базе информационных киосков, в которых сотрудники бригад видят актуальное задание на смену и учитывают факт выпуска. Сформированные задания на производство в рабочих центрах также группируются по номенклатуре. Также были разработаны отчеты для анализа себестоимости выпускаемой продукции и для контроля списания материалов.

Эффекты:

• Увеличена производительность рабочих центров (до 2-х раз для некоторых рабочих центров)
• Увеличен процент исполнения заказов

2. Разработано автоматизированное рабочее место для мониторинга технологических участков, в котором отражается информация об остатках полуфабрикатов на участках, плановом и фактическом времени их нахождения на участках. Для удобства работы с большим количеством данных используется цветовая индикация.

Эффекты:

• Повышена точность информации о себестоимости продукции
• Сокращены потери, связанные с воровством и неумышленной порчей

3. В результате выполнения работ количество переделов было увеличено с 2 до 6, что позволило получить более точные данные об эффективности использования сырья и материалов на каждом участке. Были разработаны специальные отчеты для контроля списания полуфабрикатов. Учет детализирован до серий продукции и тары, в которой она хранится и перемещается. Для анализа соблюдения технологии используется отчет, отображающий историю прохождения партий по участкам.

Эффекты:

• Снижены производственные потери: усушка, заплесневение
• Уменьшено количество возвратов продукции с претензиями по качеству

4. Был разработан механизм планирования подвоза сыра к линиям резки и фасовки по FIFO на основании задания на производство. Сотрудники на рабочих центрах дают задание на подвоз на день, после чего в нужные моменты времени в течении дня сигнализируют водителю электрокара в системе о том, какой именно полуфабрикат сейчас необходимо подвезти. Водители электрокара видят текущие задания в планшете. Система подсказывает, какую партию полуфабриката и из какой ячейки необходимо взять.

Эффекты:

• Уменьшены потери, связанные с истечением сроков годности продукции
• Уменьшено время выполнения складских операций в складах, где используется ячеистое хранение

5. Ведение учета в ключевых технологических точках позволило установить явную связь между выпускаемой продукцией и использованными полуфабрикатами (сырьем), дало возможность выявлять сотрудников, участвовавших в процессе производства. Для анализа истории прохождения партии по производству используется специальный отчет.

Эффекты:

• Получена возможность отследить историю производства любой партии продукции.

1С:Молокозавод :
• Управление производством
• Управление складом
• Управление качеством
• Учет выработки и расчет зарплаты

Архитектура решения и масштаб проекта

Для учета производственных операций в производстве установлены сенсорные промышленные киоски и разработаны учетные интерфейсы, позволяющие работникам производства вести учет без клавиатуры и мыши. Для выдачи заданий на производственные участки и мониторинга производства разработаны специализированные интерфейсы: интерфейс формирования заданий на основании клиентских заказов (АРМ Планировщика) и интерфейс мониторинга состояния партий в производстве (АРМ Технолога).

Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование

1. Сенсорные промышленные киоски, интегрированные с промышленными весами;
2. Планшеты;
3. Сканеры штрихкодов;
4. Принтеры термоэтикеток.