Цели проекта

В связи с существенным ростом компании и значительным увеличением объёма продаж на предприятии встала задача по увеличению объёмов производства. Также очень важно стало отслеживать своевременное исполнение плана производства по каждому виду продукции и соотносить сроки изготовления со сроками поставок, зафиксированными в договоренностях с клиентами. Поэтому в 2015 году руководством компании было принято решение о необходимости автоматизации оперативно-производственного учёта и планирования с целью повышения пропускной способности производственных площадок. Для решения данной задачи было решено привлечь компанию, специализирующуюся на постановке производственного учёта. По результатам встреч и анализа рынка, в качестве партнера была выбрана ГК "Азофт" как наиболее опытная, т.к у данной компании количество внедренных решений на производственных предприятиях за последние 3 года, подтвержденных положительными отзывами, было больше всего в СФО.

Для реализации было решено использовать технологию проектного внедрения. Т.е все работы были разделены на этапы: обследование, проектирование, разработка, подготовка к эксплуатации и опытно-промышленная эксплуатация.

По результатам обследования, были выявлены потребности в автоматизации и других контуров учёта. Стало очевидно, что для достижения результата, с учётом роста компании, необходимо автоматизировать также финансовый учёт, внедрять бюджетирование и казначейство, для отслеживания своевременности оплат и согласования заявок на расходование денежных средств в электронном виде по различным маршрутам согласования. Кроме того, также было принято решение по автоматизации кадрового учёта и расчёта заработной платы с обязательным расчётом сдельной заработной платы с применением гибких схем мотивации, то есть с учётом распределения ФОТ между сотрудниками бригады в соответствии с КТУ и использованием понижающих и повышающих коэффициентов в зависимости от выполнения нормы по каждому сменно-суточному заданию. Также было принято решение по автоматизации блока закупа сырья, так как по отдельно взятым комплектующим логистическое плечо составляет более 90 дней, соответственно вопрос своевременного заказа сырья очень важен.

Ситуация до внедрения

Группа компаний "Трейд-Комфорт" с 1998 года обеспечивает предприятия сферы обслуживания широким спектром товаров, необходимых для создания высокого уровня сервиса. На сегодняшний день фабрики компании выпускают мыло, шампуни, гели для душа, лосьоны для тела, зубные, швейные и бритвенные наборы, шапочки для душа, губки для тела, губки для обуви, расчески и тапочки для гостиничных номеров, саун и бассейнов.

До старта проекта на предприятии использовалось решение "1С:Управление производственным предприятием", не был автоматизирован оперативно-производственный учёт, планирование. Также не использовалась подсистема бюджетирования. Большая часть аналитических отчётов по финансовому учёту строилась в Excel. Отсутствовала интеграция с клиент-банками, что влекло за собой сложности в части оперативного контроля за движением денежных средств. Методика планирования строилась по классической схеме, то есть исходя из планирования конечного этапа и далее всех последующих, ну и, конечно, с желательной загрузкой всех рабочих центров и производственных участков, что приводило к неравномерной загрузке участков, то есть к простаиванию ключевых рабочих центров или к излишкам запасов по полуфабрикатам. Методика расчёта оптимальных запасов как по готовой продукции, так и по сырью была далеко не идеальной, что приводило к ситуациям, когда по товарам с низкой оборачиваемостью на складах возникали излишние запасы, в то время как по "ходовому" товару возникал дефицит.

В процессе реализации проекта компания столкнулась с необходимостью изменения методик и правил, то есть проект вылился не просто в автоматизацию существующих процессов, а в перестройку самих процессов. Внедрение потребовало проработки и выстраивания бизнес-процессов топ-менеджментом компании совместно со специалистами "1С". Так как в рамках проекта осуществлялась автоматизация оперативно-производственного учёта, и фактически в рамках внедрения было реализовано формирование штрихкодированных сменно-суточных заданий на каждого сотрудника или бригаду по каждому производственному участку, с оперативным отражением факта непосредственно мастерами смен путём ввода данных через киоски-терминалы, пришлось отдельное внимание уделить работе с рядовыми производственными сотрудниками.

Уникальность и инновационность проекта

Внедрена методика планирования производства в соответствии с теорией ограничения систем и с использованием методики "Drum - Buffer - Rope". Полностью автоматизирован процесс планирования в соответствии с внедренной методикой. При этом планирование происходит с учётом распределенных производственных площадок (Маслянино, Юрьев-Польск, Кольчугино) и наличием двух планово-диспетчерских отделов. Реализован набор дополнительных отчётов, позволяющих анализировать загрузку производственных мощностей исходя из плана производства. Также можно производить анализ возможного количества выпуска продукции в соответствии с заданным ассортиментом и доступностью видов рабочих центров.

Внедрена подсистема производственного и оперативно-производственного учёта с подключением "терминалов" с разработанными эргономичными автоматизированными рабочими местами (в рамках которых от производственных рабочих требуется только считывать штрих-коды и далее работать в формате диалога с максимально понятными и удобными окнами, по аналогии с оплатой услуг в терминалах приема оплаты за сотовую связь) для оперативного ввода данных. Также хотелось бы отметить, что в силу того, что компания "Трейд-Комфорт" занимается производством и поставками товаров для гостиничных комплексов, ассортимент продукции достаточно велик и с точки зрения производственных процессов получается достаточно разнообразным. Так как в ассортимент входят разные виды продукции (производство пластиковых изделий, губок для обуви и для тела, шампуней, лосьонов и другой "химии", розлива их по бутылкам/пакетам, пошив тапок и простыней и т.д., кроме того есть цех тампопечати и шелкографии по нанесению логотипов для продукцию под заказ), то и особенности производства у каждого цеха свои как с точки зрения этапов производства и планирования, так и с точки зрения учета возвратных и деловых отходов.

Публикации о проекте

• Описание проекта в справочнике "Внедренные решения" на сайте "1С"

Дополнительная информация к описанию проекта

В настоящее время выполняются подготовительные работы для перехода на редакцию 2.2

Результаты проекта

Повышение пропускной способности производства.

Снижение объёма материальных запасов и рост оборачиваемости складских запасов.

Повышение скорости сборки заказов и снижение количества пересортов за счёт внедрения штрих-кодирования и адресного хранения.

Анализ загрузки производственных мощностей.

Возможность руководством осуществлять:

1С:ERP Управление предприятием :
• Закупки(снабжение) и управление отношениями с поставщиками
• Производство, услуги
• Управление отношениями с клиентами (CRM)
• Управление персоналом и кадровый учет(HRM)
• Управление продажами, логистикой и траспортом
• Финансы, управленческий учет и мониторинг показателей
• Бухгалтерский и налоговый учет

Архитектура решения и масштаб проекта

Для реализации функциональных требований был выбран программный продукт "1С:ERP Управление предприятием" как наиболее подходящий как с точки зрения закрытия текущих потребностей, так и с точки зрения дальнейшего развития.

Количество рабочих мест - 112. С базой данных работают пользователи из разных регионов, городов (Москва, Санкт-Петербург, Краснодар, Сочи, Новосибирск, Юрьев-Польский, Кальчугино, р.п Маслянино Новосибирская область). Информационных баз - 2. Одновременно работающих пользователей - 100. Среднее количество документов в день - 900 . Строк в документах - 17 (в среднем).

Реализован обмен между управленческой базой и регламентированной базой по заданным правилам обмена.

Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование

"Клеверенс".