Цели проекта

1. Обеспечить снижение трудоемкости планирования работ и ресурсов, а также анализа результатов выполнения работ по ТОиР.
2. Повысить эффективность управления складскими запасами запчастей и материалов для ТОиР.
3. Увеличить надежность оборудования и обеспечить его готовность к работе.

4. Обеспечить оперативность учета состояния оборудования для принятия управленческих решений.

Ситуация до внедрения

АО «Костанайские минералы» — ведущий мировой производитель и экспортер хризотил-асбеста, одного из важнейших элементов, применяемых в мировой промышленности. Хризотил используется в производстве кровельных и стеновых изделий, труб, фасадных плит, кирпича, герметиков, асфальтобетонных и клеевых смесей, резинотехнических материалов. Компания специализируется на добыче хризотил-асбеста и выработке хризотилового волокна с 1965 года. По масштабам запасов хризотил-асбеста горнодобывающая компания занимает 4-е место в мире. Костанайские минералы обеспечивают полный цикл производства от добычи и обогащения руды до поставок природного минерала потребителям более чем в 20 стран мира. Компания «Костанайские минералы» входит в число трех действующих комбинатов — производителей хризотила на территории стран Евразийского экономического союза. Это один из крупнейших налогоплательщиков и единственный производитель хризотила в Казахстане.

При общей численности компании более 2000 человек около 500 сотрудников трудятся в эксплуатационной службе. Они занимаются обслуживанием такой специализированной техники, как экскаваторы, карьерные самосвалы, электро- и тепловозы, краны, дробилки, электрические подстанции, понижающие трасформаторы и др.

До старта проекта все работы по обслуживанию оборудования учитывались в системе «1С:Управление производственным предприятием для Казахстана». Печатные формы на заказ и списание ТМЦ формировались из шаблонов MS Excel, наработка оборудования также считалась «в таблицах».

Перед компанией стояло несколько проблем:

• отсутствие оперативной информации о состоянии оборудования для принятия управленческих решений,
• высокая трудоемкость ручного планирования ТО и ремонтов.

Преодолеть эти проблемы было решено за счет автоматизации учета оборудования, нормативов, показателей эксплуатации, планирования ТО и ресурсов, а также внедрения цифровых инструментов анализа данных. Все эти процессы позволяет автоматизировать система «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП».

Процессы ТОиР, вошедшие в периметр проекта автоматизации:

• учет оборудования и нормативов;
• учет показателей эксплуатации;
• планирование ТО и ремонтов;
• управление МТО ремонтов;
• управление персоналом;
• управление нарядами и работами.

Уникальность и инновационность проекта

1. В ходе проекта усовершенствован монитор KPI: созданы 12 новых специализированных KPI, которые отражают бизнес-процессы предприятия и используются дополнительно к стандартным показателям, предусмотренным в «Мониторе KPI» 1С:ТОИР.

Пластовец Денис, ведущий инженер по ТОиР АО «Костанайские минералы»:

«У нашего персонала, который начал работать с 1С:ТОИР, было недостаточно опыта работы с системами на платформе «1С:Предприятие», и у нас было некоторое количество «неуверенных движений» в самом начале работы с программой. Справиться с этой трудностью нам помогли специалисты «Деснол Софт», которые терпеливо и профессионально обучали наших пользователей и прививали им навык работы в системе».

«Уже на этапе опытно-промышленной эксплуатации у нас был организован отдел ТОиР, в который вошли выделенные сотрудники из четырех пилотных подразделений проекта. Новому отделу были переданы все задачи по работе в 1С:ТОИР 2 КОРП и формированию у специалистов ключевых навыков ведения учета в автоматизированной системе. Благодаря курсам обучения, проведенным специалистами «Деснол Софт», мы освоили систему и начали вести в 1С:ТОИР 2 КОРП данные о дефектах, состоянии объектов ремонта, регистрировать заявки на ремонт, акты выполнения этапов работ и т.д. Чтобы ускорить передачу знаний по 1С:ТОИР новым сотрудникам, мы используем электронный курс обучения «ТОИР 2 КОРП: шаг за шагом», с помощью «электронного преподавателя» любой наш сотрудник может весьма быстро овладеть навыками работы в системе».

Публикации о проекте

• Видео о проекте на YouTube
• Статья на информационном портале TAdviser
• Статья на сайте Cnews в разделе «Блоги экспертов»
• Кейс проекта на сайте «Деснол Софт»
• Статья в блоге «Цифровизация ТОиР» на Яндекс.Дзен

• Проект в справочнике «Внедренные решения»

Дополнительная информация к описанию проекта

Перспективы развития

Результаты проекта

1. Снижение трудоемкости планирования и анализа результатов

Автоматизирован процесс планирования ТО и ремонтов оборудования, обеспечено обоснованное планирование затрат на разных уровнях детализации, вплоть до единиц оборудования. В ходе проекта для решения этой задачи в 1С:ТОИР 2 КОРП была сформирована актуальная база данных оборудования, организован ввод данных о нормативах планирования. Для анализа данных используются отчеты, которые предусмотрены в 1С:ТОИР.

2. Повышение эффективности управления складскими запасами

Чтобы устанавливать минимально необходимые остатки номенклатуры на складах, получать данные об остатках и заказывать необходимые ТМЦ через 1С:ТОИР, а затем отправлять информацию об использованных ТМЦ в систему управления ресурсами предприятия, в ходе проекта была разработана интеграция между «1С:УПП для Казахстана» и 1С:ТОИР 2 КОРП. Реализация позволяет видеть данные об остатках на складах прямо в 1С:ТОИР и передавать информацию об использованных ТМЦ прямо в 1С:УПП, что, несомненно, удобно.

3. Рост надежности оборудования и повышения его готовности к работе

Автоматизация планирования ТО и ремонтов оборудования в соответствии с нормативами, введенными в 1С:ТОИР, позволяет проводить техобслуживание и планово-предупредительные ремонты (ППР) вовремя по календарному план-графику и с учетом наработки.

Чтобы понять текущее состояние оборудования и качество его обслуживания, анализируются простои: их количество, причины остановок, приведших к простоям, отслеживаются взаимосвязи между фактами простоев и датами последних проведенных ППР оборудования. Как результат, управленческие решения по организации работ в ТОиР стали более обоснованными.

Экономический эффект от внедрения 1С:ТОИР 2 КОРП

• ускорение обработки заказов (сократилось время ожидания материалов для проведения работ): на 9%
• снижение объемов материальных запасов (сокращение складских запасов): на 5%
• сокращение расходов на материальные ресурсы (снизились затраты на обслуживание оборудования): на 5%
• рост производительности труда в производстве (увеличилась производительность ремонтов): на 9 %
• сокращение длительности простоев оборудования: на 11%

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП

Архитектура решения и масштаб проекта

Проект был реализован в подразделениях АО «Костанайские минералы»:

• автотранспортном предприятии,
• горнотранспортном комплексе​,
• обогатительном комплекс​е,
• энергоуправлении.

Проект выполнялся в 3 этапа.

Этап 1. Паспортизация. С начала августа до начала ноября 2020 года проходила подготовка данных для запуска системы (3 месяца). В 1С:ТОИР 2 КОРП были загружены:

• 34 840 объектов ремонта,
• 255 типовых объектов ремонта,
• 333 технологические операции,
• 190 технологических карт.

Этап 2. Адаптация, интеграция, обучение. Параллельно с паспортизацией в конце августа 2020 года стартовал второй этап проекта, который продолжался до начала декабря (3,5 месяца).

• Адаптация. В рамках этого этапа проведена адаптация системы 1С:ТОИР 2 КОРП под бизнес-процессы АО «Костанайские минералы».
• Интеграция. Выполнена интеграция 1С:ТОИР 2 КОРП в ИТ-инфраструктуру предприятия посредством обмена данными с уже используемой системой «1С:УПП для Казахстана». В ходе интеграции с 1С:УПП в систему 1С:ТОИР была загружена общая НСИ:

1. «Организации» 2
2. «Склады» 310
3. «Номенклатура» 32 360
4. «Должности» 12 80
5. «Контрагенты» 17 320
6. «Подразделения» 1 240

• Обучение. Команда консультантов «Деснол Софт» провела несколько туров обучения работе в системе 1С:ТОИР 2 КОРП для разных пользователей.

Этап 3. Опытно-промышленная эксплуатация. Этап проходил с конца ноября 2020-го до конца марта 2021 года (4 месяца). На этом этапе происходят запуск и отладка системы в производственных условиях.