Главная О конкурсе Проекты Зал славы Жюри Новости Партнеры Контакты
Регистрация/Авторизация
Все проекты Рекомендованные проекты Популярные проекты Обсуждаемые проекты
Автоматизация ремонтной деятельности крупнейшего производителя бриллиантов в России и Европе на базе "1С:ТОИР КОРП"
Сроки выполнения: Октябрь 2023 - Ноябрь 2024
Трудозатраты по проекту: 2 000 чел.-час.
Регион Центральный федеральный округ РФ, Сибирский федеральный округ РФ
150
Рабочих мест, АРМ
2
тыс
Трудозатраты, чел-ч
11.5
Скорость, арм/мес
10
Удовлетворенность заказчика, баллы
916
Популярность проекта
Исполнитель
"Градум"
150
Автоматизированных рабочих мест (APM)
Внедренные продукты
1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП
Предметные области
  • Управление ремонтами (EAM)
Отрасли
Добывающая промышленность
1
Описание проекта

Цели проекта

Цель проекта — повысить автоматизацию бизнес-процессов ремонтной службы для унификации, стандартизации и увеличения операционной эффективности.

Задачи проекта:

  • Перейти на электронный документооборот в рамках службы. Отказаться от бумажных журналов.
  • Вести типовую базу оборудования и единого жизненного цикла, а также нормативов и показателей для всех площадок предприятия.
  • Реализовать интеграцию со смежными бизнес-процессами.

Бизнес-выгоды:

  • Прозрачность планирования и учета расхода МТР (запчасти, материалы) и трудозатрат на ремонтные работы.
  • Создание условий для поддержания КТГ парка основного технологического оборудования на уровне не менее 0,95.
  • Оптимизация и уменьшение сроков выполнения работ за счёт более точного календарного планирования.

Рис. 1. Отчет, показывающий коэффициент технической готовности оборудования

Ситуация до внедрения

Акционерное общество "Производственное объединение "Кристалл" – крупнейший производитель бриллиантов в России и Европе.
До старта проекта АО "ПО "Кристалл" столкнулись со следующими трудностями:
  1. Нет единой информационной базы знаний об оборудовании. Минимальный набор данных есть только в справочнике "Основные средства" в "1С:Бухгалтерия КОРП", но он не нормализован. Технические записи ведутся разрозненно в MS Excel и бумажных журналах.
  2. Нет единых согласованных планов обслуживания оборудования. У каждой технической службы свои планы. Часто планов ТОиР нет.
  3. Три производственные площадки эксплуатируют однотипное оборудование, каждая по своим стратегиям, на свое усмотрение. Единых стратегий нет.
  4. Потребность в МТР для ремонтов основана на ретроспективных данных о фактическом потреблении, а не на планах обслуживания.
  5. Непонятно, что в данный момент работает, а что нет. Известной руководству становится информация только о критичных отказах и долговременных простоях, о которых невозможно умолчать.
  6. Непонятно, на каких объектах и по чьим заданиям работают ремонтники, работу какого приоритета они выполняют в данный момент времени.
  7. Показатели эффективности эксплуатации оборудования и работы ремонтной службы не сформулированы и не отслеживаются.

Уникальность и инновационность проекта

Первый в России (а возможно и в мире) опыт внедрения системы класса EAM (1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП) на предприятии, занимающемся огранкой алмазов в бриллианты. Реализация проекта внедрения проведена в кратчайшие сроки, система тиражирована на 3 предприятия ПО "Кристалл" в Смоленске, Москве и Барнауле. Совместными силами заказчика и исполнителя была собрана полная база данных оборудования и нормативов.

В рамках основного этапа работ выполнена интеграция с учетной системой "1С:Бухгалтерия КОРП" в части основных справочников, остатков ТМЦ и затрат на ремонты. Конфигурация полностью адаптирована под процессы организации и учитывает специфику производства. Пилотное внедрение "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП" в рамках группы АК "АЛРОСА" (ПАО), опыт "Кристалл" станет основой для программы проектов на остальные ДЗО.

Публикации о проекте

Результаты проекта

Автоматизация охватила следующие ключевые бизнес-процессы:

  1. Ведение НСИ:
  • ведение базы данных оборудования (БДО);
  • ведение базы данных нормативов (БДН).
  1. Планирование:
  • перспективное, долгосрочное планирование;
  • оперативное планирование;
  • ресурсное обеспечение ТОиР.
  1. Исполнение и контроль:
  • мониторинг и оценка технического состояния оборудования;
  • управление внеплановыми воздействиями ТОиР;
  • управление аварийными воздействиями ТОиР критичного оборудования;
  • регистрация ежесменного обслуживания;
  • выполнение и фактический учет воздействий.

Помимо этого, "1С:ТОиР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования" была встроена в существующий IT-ландшафт "ПО Кристалл", путем интеграции с существующей на предприятии ИС "1С:Бухгалтерия".

В рамках процессов ведения НСИ с активным участием специалистов "ПО Кристалл" было выполнено:

  1. Ведение базы данных оборудования (БДО):
  • разработка шаблона для сбора данных технических объектов, включая классы;
  • сбор и загрузка технических объектов в целевую систему;
  • сбор и загрузка вспомогательных документов для объектов;
  • связь объекта ремонта с основным средством или малоценным оборудованием, объекта ремонта с МВЗ.

Рис.2 Форма карточки Справочника Объект ремонта

  1. Ведение базы данных нормативов (БДН):
  • ведение справочников дефектов (с разбивкой по моделям объектов ремонта);
  • ведение справочников мероприятий (с разбивкой по моделям объектов ремонта);
  • ведение справочников причин дефектов (с разбивкой по моделям объектов ремонта);
  • ведение рабочих групп.
  • ведение регламентированных работ.

В рамках процессов годового планирования реализовано ведение в системе мероприятий ТОиР с плановыми датами и необходимыми ресурсами на год с разбивкой по месяцам. Также реализовано оперативное планирование с ведением в системе мероприятий ТОиР с плановыми датами и необходимыми ресурсами на месяц.

Рис. 3. Документ план-график ППР, диаграмма ремонтов

В рамках процессов исполнения и контроля ремонтных работ выполнена настройка сквозного процесса — от регистрации дефектов до отражения факта работ, настроены маршруты согласования и ролевая модель.

Рис. 4. Отчет по статистике дефектов

Рис. 5 Отчет по простоям оборудования (сводно)

Характеристики проекта
2
Масштаб проекта
Внедренные программные продукты

    1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП :
  • Учет оборудования и нормативов
  • Учет параметров эксплуатации
  • Управление персоналом
  • Управление МТО
  • Планирование ремонтов
  • Управление работами
  • Формирование отчетности

Архитектура решения и масштаб проекта

Этапы проекта автоматизации ремонтной деятельности АО "ПО "Кристалл":

2024 — Базовая автоматизация:

  • Создание базы критичного оборудования и основных ремонтных нормативов.
  • Автоматизация базовых процессов ТОиР.
  • Интеграция с "1С:Бухгалтерия".
  • Учет трудозатрат и затрат МТР.

2025 — Продолжение автоматизации:

  • Интеграция с ИС Закупки.
  • Интеграция с ИС Кадры.
  • Расчет стоимости ЖЦ оборудования.
  • Диагностика и оценка состояния оборудования.
  • Реализация аналитической отчетности.

2026... — Развитие системы

  • Управление по ключевым показателям.
  • Управление надежностью.
  • Мобильные устройства.
  • Оптимизация и повышение эффективности.

Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование

    150
    Суммарное кол-во арм, шт.
    1
    кол-во внедренных решений 1С (типовых, специализированных, отраслевых) в рамках проекта, шт.
    7
    кол-во внедренных подсистем отдельных решений 1С, шт.
    3
    Оптимальность трудозатрат и эффективность внедрения
    11.5
    скорость автоматизации, АРМ/МЕС
    2000
    суммарное кол-во чел.-час. проектной команды
    13.33
    Трудозатраты проектной команды в расчете на 1 АРМ, чел.-час.
    4
    Сроки и качество
    0%
    Отклонение по срокам, %
    0%
    Отклонение по бюджету, %
    10
    соответствие функциональных возможностей внедренных решений и задач пользователя, баллов по 10-балльной системе
    10
    общая удовлетворенность пользователя услугами партнера, баллов по 10-балльной системе
    5
    Экономический эффект от внедрения
    10%
    сокращение трудозатрат в различных подразделениях
    10%
    сокращение длительности простоев оборудования
    100%
    снижение зависимости от зарубежного ПО
    50%
    ускорение получения управленческой отчетности
    Похожие проекты
    Внедрение комплексной системы учета "1С:ERP" в международной компании "Акалико"
    ООО "АКАЛИКО"
    10 aрм
    Исполнитель: "1С:Первый Бит, Иркутск"
    78 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Кадровый резерв в "1С:ЗУП КОРП". Поехали!
    АО "Полиметалл Управляющая Компания"
    145 aрм
    Исполнитель: АО "Полиметалл УК"
    131 оценка
    3 комментария
    Подробнее о проекте
    Автоматизация производственного учета Группы компаний "Полиметалл" на базе "1С:ERP"
    АО "Полиметалл Управляющая Компания"
    510 aрм
    Исполнитель: "1С-Рарус Челябинск"
    152 оценки
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Цифровой импульс закупок: автоматизация процессов АО "ПО "Кристалл"
    АО "ПО "Кристалл"
    200 aрм
    Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - м. Спортивная", "Градум"
    279 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Комплексная цифровизация учета: переход на единую отечественную корпоративную систему
    АО "Внешнеэкономическое объединение "Алмазювелирэкспорт"
    122 aрм
    Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва – Центральный офис"
    160 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Разработка и внедрение методики бюджетирования для "Комбината КМАруда" на базе "1С:ERP"
    АО "Комбинат КМАруда"
    25 aрм
    Исполнитель: "1С-Рарус Казань"
    116 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Перезагрузка строительной отчётности: цифровая революция КС-документов на платформе 1С
    ООО "Иркутская нефтяная компания"
    6 890 aрм
    Исполнитель: "ИнфоСофт"
    179 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Внедрение единой автоматизированной информационной системы "1С:ERP. Управление холдингом" в АО "УК "Кузбассразрезуголь"
    АО "УК "Кузбассразрезуголь"
    2 600 aрм
    Исполнитель: "Форк ИТ", "СКИФ", "Синерго"
    64 оценки
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Создание информационно-управляющей системы производственной безопасностью ПАО "Газпром"
    ПАО "Газпром"
    6 000 aрм
    Исполнитель: "Производственная безопасность и экология"
    407 оценок
    1 комментарий
    Подробнее о проекте
    Внедрение программного продукта "1С:Управление холдингом 8" в ООО "Газпром Бурение"
    ООО "Газпром Бурение"
    311 aрм
    Исполнитель: "Аксиома-Софт", ООО "РусГазБурение – Сервис", "Тригс-Аудит"
    518 оценок
    1 комментарий
    Подробнее о проекте
    Переход на систему КЭДО для 5 000 сотрудников у ведущей золотодобывающей компании "Селигдар"
    ПАО "Селигдар"
    5 000 aрм
    Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - Калужская"
    104 оценки
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    "Салаватский катализаторный завод" построил информационную систему
    ООО "Салаватский катализаторный завод"
    120 aрм
    Исполнитель: "ИнфоСофт"
    104 оценки
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    35 дней на миграцию: переход DSM Nutritional Products с зарубежной ERP-системы на 1С:ERP
    ООО "ДСМ НУТРИШНЛ ПРОДУКТС РУС"
    80 aрм
    Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - м. Спортивная"
    151 оценка
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Производство под контролем: переход на 1С:ERP в Энгельсе и Вязьме
    АО "БетЭлТранс"
    250 aрм
    Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - м. Спортивная"
    152 оценки
    1 комментарий
    Подробнее о проекте
    Экстремальное импортозамещение за 5 месяцев. Создание комплексной АС на "1С" для "Светогорского ЦБК"
    НПАО "Светогорский ЦБК"
    410 aрм
    Исполнитель: "Неосистемы Северо-Запад ЛТД"
    39 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Единовременный переход с 1С:УПП на 1С:ERP на крупном хлебобулочном заводе Кубани "Краснодарский хлебозавод №6"
    АО "Краснодарский хлебозавод № 6"
    100 aрм
    Исполнитель: "1С:Первый Бит, Краснодар - Центральный офис"
    63 оценки
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Внедрение "1С:ERP" за 4 месяца для сервисной компании НСК на Дальнем Востоке
    ООО "Новая сервисная компания"
    45 aрм
    Исполнитель: "1С:Первый Бит, Хабаровск"
    47 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    Разработка и внедрение ERP-системы в головном офисе и в филиалах компании ООО "МК ОМК-ЭкоМеталл" на базе "1С:ERP Управление предприятием"
    ООО "Металлоломная Компания ОМК-ЭкоМеталл"
    320 aрм
    Исполнитель: "CorpSoft24™ - корпоративные ИТ сервисы", "Управление информацией"
    160 оценок
    4 комментария
    Подробнее о проекте
    Цифровая трансформация в ИНК: как создать эталонные процессы управления активами в ТЭК
    ООО "Иркутская нефтяная компания"
    650 aрм
    Исполнитель: "Деснол Софт"
    135 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    "Агропромкомплектация": 30% снижение аварийных ремонтов и оптимизация процессов - итоги цифровой трансформации ТОиР на "КМПЗ"
    ГК "АгроПромкомплектация"
    240 aрм
    Исполнитель: "Деснол Софт", "Агротех-Информ"
    100 оценок
    0 комментариев
    Подробнее о проекте
    • Внедрение комплексной системы учета "1С:ERP" в международной компании "Акалико"
      ООО "АКАЛИКО"
      10 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Иркутск"
      78 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Цифровизация ТОиР на "Удоканской меди": от гринфилд-проекта к комплексному управлению стоимостью владения активами
      ООО "Удоканская медь"
      170 aрм
      Исполнитель: "Деснол Софт"
      104 оценки
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Автоматизация оперативного производственного учета АО "Висмут" с помощью "1С:ERP Горнодобывающая промышленность"
      АО "Висмут"
      40 aрм
      Исполнитель: "Синерго"
      9 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Кадровый резерв в "1С:ЗУП КОРП". Поехали!
      АО "Полиметалл Управляющая Компания"
      145 aрм
      Исполнитель: АО "Полиметалл УК"
      131 оценка
      3 комментария
      Подробнее о проекте
    • Автоматизация производственного учета Группы компаний "Полиметалл" на базе "1С:ERP"
      АО "Полиметалл Управляющая Компания"
      510 aрм
      Исполнитель: "1С-Рарус Челябинск"
      152 оценки
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Цифровой импульс закупок: автоматизация процессов АО "ПО "Кристалл"
      АО "ПО "Кристалл"
      200 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - м. Спортивная", "Градум"
      279 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Комплексная цифровизация учета: переход на единую отечественную корпоративную систему
      АО "Внешнеэкономическое объединение "Алмазювелирэкспорт"
      122 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва – Центральный офис"
      160 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Разработка и внедрение методики бюджетирования для "Комбината КМАруда" на базе "1С:ERP"
      АО "Комбинат КМАруда"
      25 aрм
      Исполнитель: "1С-Рарус Казань"
      116 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Перезагрузка строительной отчётности: цифровая революция КС-документов на платформе 1С
      ООО "Иркутская нефтяная компания"
      6 890 aрм
      Исполнитель: "ИнфоСофт"
      179 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Автоматизация охраны труда в ООО "Участок Коксовый" с помощью "1С:EHS Комплексная производственная безопасность КОРП"
      ООО "Участок Коксовый"
      15 aрм
      Исполнитель: "Синерго"
      6 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Внедрение корпоративного шаблона на "АВТ-УРАЛ" (совместное предприятие "ЕВРАЗ" и "Азот Взрыв") для обеспечения "быстрого закрытия периода"
      ООО "АВТ-УРАЛ"
      101 aрм
      Исполнитель: "ЕРП Центр"
      12 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Переход с "1С:УПП" на "1С:ERP" у российского производителя удобрений "НОРД ПАЛП" позволил ускорить получение аналитических данных и финансовых результатов компании
      ООО "НОРД ПАЛП"
      100 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Санкт-Петербург – Центральный офис"
      286 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Внедрение единой автоматизированной информационной системы "1С:MDM Управление нормативно-справочной информацией" в АО "УК "Кузбассразрезуголь"
      АО "УК "Кузбассразрезуголь"
      700 aрм
      Исполнитель: "Форк ИТ", "СКИФ"
      42 оценки
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Внедрение единой автоматизированной информационной системы "1С:ERP. Управление холдингом" в АО "УК "Кузбассразрезуголь"
      АО "УК "Кузбассразрезуголь"
      2 600 aрм
      Исполнитель: "Форк ИТ", "СКИФ", "Синерго"
      64 оценки
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Создание информационно-управляющей системы производственной безопасностью ПАО "Газпром"
      ПАО "Газпром"
      6 000 aрм
      Исполнитель: "Производственная безопасность и экология"
      407 оценок
      1 комментарий
      Подробнее о проекте
    • Внедрение программного продукта "1С:Управление холдингом 8" в ООО "Газпром Бурение"
      ООО "Газпром Бурение"
      311 aрм
      Исполнитель: "Аксиома-Софт", ООО "РусГазБурение – Сервис", "Тригс-Аудит"
      518 оценок
      1 комментарий
      Подробнее о проекте
    • Переход на систему КЭДО для 5 000 сотрудников у ведущей золотодобывающей компании "Селигдар"
      ПАО "Селигдар"
      5 000 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - Калужская"
      104 оценки
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • "Салаватский катализаторный завод" построил информационную систему
      ООО "Салаватский катализаторный завод"
      120 aрм
      Исполнитель: "ИнфоСофт"
      104 оценки
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • 35 дней на миграцию: переход DSM Nutritional Products с зарубежной ERP-системы на 1С:ERP
      ООО "ДСМ НУТРИШНЛ ПРОДУКТС РУС"
      80 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - м. Спортивная"
      151 оценка
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Модернизация организации: внедрение "1С:ERP. Управление холдингом" и "1С:Зарплата и управление персоналом КОРП" в структурах ГК "АгроТерра"
      ГК "АгроТерра"
      670 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - м. Спортивная"
      156 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Автоматизация ведения графика вывода оборудования в ремонт в АО "Россети Кубань" на базе 1С:Энергетика
      АО "Россети Кубань"
      450 aрм
      Исполнитель: "ЭДИТ ПРО"
      370 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Компания "Россети Томск" модифицировала систему управления производственными активами
      ПАО "Россети Томск"
      200 aрм
      Исполнитель: ГК "Бест"
      823 оценки
      7 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Производство под контролем: переход на 1С:ERP в Энгельсе и Вязьме
      АО "БетЭлТранс"
      250 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Москва - м. Спортивная"
      152 оценки
      1 комментарий
      Подробнее о проекте
    • Экстремальное импортозамещение за 5 месяцев. Создание комплексной АС на "1С" для "Светогорского ЦБК"
      НПАО "Светогорский ЦБК"
      410 aрм
      Исполнитель: "Неосистемы Северо-Запад ЛТД"
      39 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Достичь КТИ в 100%: комплексная автоматизация процессов управления активами в АО "Нэфис Косметикс"
      АО "Нэфис Косметикс"
      50 aрм
      Исполнитель: "Деснол Софт"
      99 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Создание автоматизированной учётной системы на базе "1С:ERP Управление предприятием" для ООО "ВЭЛЛТЕХ"
      ООО "ВэллТех"
      150 aрм
      Исполнитель: "Гигабайт"
      107 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Единовременный переход с 1С:УПП на 1С:ERP на крупном хлебобулочном заводе Кубани "Краснодарский хлебозавод №6"
      АО "Краснодарский хлебозавод № 6"
      100 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Краснодар - Центральный офис"
      63 оценки
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Внедрение "1С:ERP" за 4 месяца для сервисной компании НСК на Дальнем Востоке
      ООО "Новая сервисная компания"
      45 aрм
      Исполнитель: "1С:Первый Бит, Хабаровск"
      47 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Автоматизация хранения и ремонтов вычислительных блоков компании майнинговой отрасли на базе "1С:ТОИР КОРП" и "1С:Инвентаризация и управление имуществом"
      ООО "КАСТОР"
      120 aрм
      Исполнитель: "Градум"
      218 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Автоматизация управления заводом "ПСМА РУС" на основе комплекса решений "1С:Корпорация"
      ООО "ПСМА РУС"
      200 aрм
      Исполнитель: "PROF-IT GROUP"
      38 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Внедрение "1С:ERP" с "1С:Молокозавод. Модуль для 1С:ERP и 1С:КА" и "1С:Управление автотранспортом. Модуль для 1С:ERP" в ЗАО "Томмолоко"
      ЗАО "Томмолоко"
      64 aрм
      Исполнитель: "КомЛайн"
      8 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Масштабное внедрение комплексной системы 1С:ERP на крупнейшем производстве шин в СНГ - ОАО "Белшина"
      ОАО "Белшина"
      1 500 aрм
      Исполнитель: "ЮКОЛА-ИНФО-Брест"
      218 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Разработка и внедрение ERP-системы в головном офисе и в филиалах компании ООО "МК ОМК-ЭкоМеталл" на базе "1С:ERP Управление предприятием"
      ООО "Металлоломная Компания ОМК-ЭкоМеталл"
      320 aрм
      Исполнитель: "CorpSoft24™ - корпоративные ИТ сервисы", "Управление информацией"
      160 оценок
      4 комментария
      Подробнее о проекте
    • Цифровая трансформация в ИНК: как создать эталонные процессы управления активами в ТЭК
      ООО "Иркутская нефтяная компания"
      650 aрм
      Исполнитель: "Деснол Софт"
      135 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • "Агропромкомплектация": 30% снижение аварийных ремонтов и оптимизация процессов - итоги цифровой трансформации ТОиР на "КМПЗ"
      ГК "АгроПромкомплектация"
      240 aрм
      Исполнитель: "Деснол Софт", "Агротех-Информ"
      100 оценок
      0 комментариев
      Подробнее о проекте
    • Производитель химической продукции ГК "ГалоПолимер" перешел на единую систему финансово-хозяйственного управления предприятиями на базе "1С:ERP. Управление холдингом"
      ГК "ГалоПолимер"
      1 500 aрм
      Исполнитель: "CorpSoft24™ - корпоративные ИТ сервисы"
      160 оценок
      12 комментариев
      Подробнее о проекте
    Комментарии
    62 комментария
    iveManager.Kalinin90
    16.08.2025
    Восхищаюсь профессионализмом команды "Градум"! Сам занимаюсь IT в промышленности уже больше десяти лет, знаю какие сложности бывают при внедрении корпоративных систем. Особенно когда речь идет о специфических отраслях где мало готовых решений. Алмазная промышленность - это вообще уникальная ниша, где нужно понимать не только IT, но и технологические особенности производства. Судя по результатам, ребята глубоко разобрались в предметной области и смогли адаптировать типовое решение под конкретные потребности заказчика. Три площадки в разных городах, 150 пользователей, интеграция с существующими системами - задача не из простых. У нас на предприятии химической промышленности как раз стоит похожая задача, и после изучения этого кейса очень хочется попробовать поработать с "Градум". Устали от обычных IT-менеджеров которые много обещают, но на практике не понимают специфики промышленных процессов. Здесь видно что команда действительно погружалась в детали, прорабатывала техническое решение совместно со специалистами заказчика. Дорожная карта развития до 2026 года тоже говорит о долгосрочном партнерстве, а не разовом проекте.
    ManagingKiselev1973
    16.08.2025
    Изучаю этот кейс уже второй день и каждый раз нахожу новые интересные детали реализации. Работаю руководителем отдела автоматизации на крупном пищевом предприятии, у нас сейчас как раз выбираем подрядчика для внедрения системы управления ремонтами. Получили предложения от семи компаний, но большинство выглядят очень поверхностно - стандартные слайды про преимущества цифровизации, общие фразы про сокращение затрат, никаких конкретных примеров успешных внедрений в аналогичных отраслях. А проект "Градум" для АО "ПО "Кристалл" - это детальный разбор всех аспектов внедрения с конкретными цифрами и результатами. Особенно впечатляет что справились без отклонений по срокам и бюджету - большинство IT-проектов растягиваются и дорожают в процессе реализации. Видно что команда умеет планировать и контролировать ход работ. Техническое решение тоже выглядит грамотно - поэтапное внедрение, интеграция с существующими системами, детальная проработка бизнес-процессов. Очень хотелось бы встретиться с представителями "Градум" и обсудить возможность реализации похожего проекта у нас. Надоели обычные менеджеры которые обещают быстрое внедрение за небольшие деньги, а потом начинаются проблемы.
    Chairman-Nikitin1979
    16.08.2025
    Просто восхищаюсь профессионализмом команды которая реализовала этот проект! Сам занимаюсь автоматизацией промышленных предприятий уже больше пятнадцати лет, знаю какие подводные камни бывают при внедрении подобных систем. Особенно сложно работать с консервативными отраслями где люди привыкли к старым методам работы. А тут алмазная промышленность - очень специфическая область со своими требованиями и стандартами. Наверняка пришлось глубоко изучать технологические процессы, особенности оборудования, требования безопасности. 150 автоматизированных рабочих мест за год внедрения это очень хороший темп для такой сложной системы. Обычно проекты подобного масштаба растягиваются на годы из-за сопротивления пользователей, технических проблем, изменения требований по ходу работы. Здесь видно что все было спланировано детально и выполнено профессионально. Архитектура решения тоже грамотная - поэтапное внедрение от базовой функциональности к более сложным интеграциям. Это позволяет пользователям постепенно привыкнуть к системе и избежать шокового перехода. Планы развития до 2026 года показывают что это не разовая акция, а долгосрочная стратегия цифровизации.
    Operations_Yakovlev_85
    16.08.2025
    Как специалист по управлению затратами в машиностроении вижу в этом проекте отличный пример того как правильная организация процессов влияет на экономические показатели предприятия. 10% сокращение простоев и 10% снижение трудозатрат - это конкретные деньги которые можно посчитать. На нашем заводе по производству тяжелого оборудования каждый час простоя обходится примерно в 400 тысяч рублей. Если удастся сократить простои даже на 5%, экономия составит десятки миллионов в год. Проблема в том что у нас нет систематического учета причин простоев и затрат на их устранение. Данные разбросаны по разным службам, форматы отчетности не унифицированы, сложно провести нормальный анализ. Очень впечатляет интеграция с бухгалтерской системой - это решает проблему дублирования данных и несоответствий между техническими и финансовыми отчетами. У нас постоянно возникают вопросы почему фактические затраты на ремонты отличаются от плановых, где перерасход, за счет чего экономия. С единой системой учета такие вопросы отпадут сами собой. Расчет стоимости жизненного цикла оборудования в перспективных планах тоже очень важная функция для принятия инвестиционных решений.
    iveManager.Kalinin90
    16.08.2025
    Полностью разделяю ваш восторг по поводу профессионального подхода! В IT для промышленности действительно критически важно глубокое понимание производственных процессов, а не просто техническая экспертиза.
    У нас был похожий опыт поиска подрядчика для автоматизации производственного планирования. Большинство IT-компаний предлагали стандартные ERP-решения, которые совершенно не учитывали специфику нашей отрасли. Особенно болезненно это проявлялось в модулях управления качеством и технологического учета.
    Проблема интеграции с существующими системами - это вообще отдельная головная боль. Когда на предприятии уже работает несколько информационных систем, новое решение должно органично в них вписаться, а не создавать дополнительные сложности. По опыту знаю, что многие подрядчики недооценивают эту задачу на этапе планирования.
    Долгосрочное партнерство действительно показатель серьезности подхода. Слишком часто сталкиваемся с ситуацией когда после внедрения подрядчик фактически исчезает, а техподдержка сводится к формальным ответам на заявки. Когда видишь планы развития на несколько лет вперед, понимаешь что команда настроена на длительное сотрудничество и готова развивать продукт вместе с потребностями заказчика.
    RuslanOfBusiness-Zaitsev1984
    16.08.2025
    Работаю уже двадцать лет в энергетической отрасли, прошел путь от электромонтера до руководителя службы релейной защиты и автоматики, видел много попыток внедрения различных информационных систем. Большинство проектов заканчивались неудачно из-за неготовности персонала, технических проблем, недостатка финансирования. Поэтому особенно ценю когда вижу реально работающие решения с конкретными измеримыми результатами. Этот проект привлекает комплексным подходом к решению проблем ремонтного хозяйства. У нас на электростанции похожие вызовы - большой парк оборудования разных годов выпуска, сложная логистика запчастей, необходимость минимизировать простои, жесткие требования к надежности. Особенно актуальна тема управления аварийными воздействиями - в энергетике каждая авария может иметь серьезные последствия для потребителей. Нужно уметь быстро мобилизовать ресурсы, координировать действия разных служб, документировать все процедуры. Система с маршрутами согласования и ролевой моделью как раз помогает организовать такую работу. Планы по внедрению мобильных устройств тоже очень актуальны - наши специалисты работают на большой территории станции, постоянно перемещаются между объектами.
    Chairman-Nikitin1979
    16.08.2025
    Полностью разделяю ваше отношение к комплексным решениям! В нашей отрасли тоже сталкивались с множеством "недоделанных" проектов автоматизации, которые в итоге только усложняли работу вместо упрощения.
    Особенно понятна проблема с разнородным оборудованием - когда на одном участке стоят агрегаты разных поколений, от советских до современных, очень сложно выстроить единую систему учета и планирования ремонтов. У нас долгое время каждый тип оборудования обслуживался по своим правилам и графикам, что создавало хаос в планировании.
    Тема быстрого реагирования на аварийные ситуации действительно критична. Помню случаи, когда из-за плохой координации между службами время устранения неисправности растягивалось на часы - пока одни ищут нужных специалистов, другие ждут согласования на выполнение работ, третьи не могут найти необходимые материалы.
    Мобильный доступ к системе - это вообще прорыв. Когда специалист может прямо на месте получить всю техническую документацию, историю предыдущих ремонтов, актуальные чертежи и сразу зафиксировать выполненные работы, это кардинально меняет скорость и качество обслуживания. Особенно ценно для удаленных объектов, где нет постоянного доступа к компьютеру.
    YulyaMikhailova1970
    16.08.2025
    Этот кейс для меня стал настоящим откровением в плане возможностей современных систем управления ремонтами! Работаю заместителем главного инженера на предприятии по производству минеральных удобрений, у нас очень энергоемкое производство с большим количеством вращающегося оборудования. Основная проблема - отсутствие прозрачности в планировании и учете ремонтных работ. Никто толком не знает сколько реально тратится на обслуживание каждой единицы техники, какова эффективность вложений, где можно оптимизировать процессы. Заявки на ремонты подаются хаотично, без привязки к реальному техническому состоянию оборудования. Складские остатки запчастей не соответствуют потребности - одного слишком много, другого катастрофически не хватает. Сметы на ремонты составляются приблизительно, контроль исполнения формальный. В результате постоянные перерасходы, недовольство руководства, стрессы у инженерно-технических работников. Видя результаты проекта понимаю что все эти проблемы решаемы при правильном подходе. Единая база оборудования, нормативы обслуживания, планирование ресурсов, контроль исполнения - логичная и понятная схема. Главное найти команду которая сможет адаптировать решение под специфику нашего производства.
    DirectorDanilov.1987
    16.08.2025
    Уже четверть века работаю в нефтепереработке, прошел путь от простого слесаря до руководителя смены, за это время видел множество попыток внедрения различных систем автоматизации. Большинство проектов либо зависали на половине пути из-за недофинансирования, либо внедрялись настолько криво что никакой реальной пользы не приносили производству. А здесь вижу действительно впечатляющий результат - проект завершен точно в срок, без превышения запланированного бюджета, пользователи выставляют максимальные оценки удовлетворенности. Особенно ценю полный переход на электронный документооборот - у нас до сих пор используются тонны бумаги, все журналы ведутся от руки. Иногда записи просто невозможно разобрать из-за неразборчивого почерка, потом начинаются долгие разбирательства кто что когда делал. А в электронной системе все предельно четко, время автоматически фиксируется, персональная ответственность каждого очевидна.
    Operations_Yakovlev_85
    16.08.2025
    Полностью понимаю ваши чувства по поводу успешной цифровизации! У меня был похожий опыт в машиностроении - работал инженером-технологом на заводе, где производили детали для автопрома.
    Помню, как мы годами мучились с бумажными технологическими картами и нарядами. Особенно болезненно это проявлялось при работе в три смены - документы постоянно терялись, информация о корректировках технологии доходила до всех смен с опозданием, а то и вовсе не доходила. Случалось, что дневная смена внесла изменения в техпроцесс, а ночная продолжала работать по старым картам.
    Когда наконец внедрили MES-систему, это кардинально изменило работу цеха. Все операции стали отслеживаться в реальном времени, любые изменения мгновенно становились доступны всем сменам. Исчезли споры о том, кто когда что делал - система автоматически фиксировала каждое действие с привязкой к конкретному работнику и времени.
    Особенно впечатлило, как упростилась работа с браком. Раньше приходилось вручную заполнять кучу бумажек, искать виновного по цепочке операций. Теперь система сразу показывает, на какой операции и кем была обработана бракованная деталь. Прозрачность стала абсолютной.
    Правда, поначалу многие старожилы сопротивлялись - привыкли к своим бумажкам. Но когда увидели, насколько проще стала отчетность и как сократилось время на поиски информации, все быстро перестроились.
    Chairman-Nikitin1979
    16.08.2025
    Знакомая ситуация! У нас на производстве тоже долго мучились с бумажным документооборотом между сменами. Особенно проблематично было с передачей информации о нестандартных ситуациях - записи в журналах часто были неполными или неточными.
    После внедрения электронной системы учета производственных процессов картина кардинально изменилась. Все операции стали прозрачными, появилась возможность отследить любое действие по времени и исполнителю. Качество продукции заметно выросло, количество споров о том "кто виноват" практически свелось к нулю.
    Правда, адаптация персонала заняла несколько месяцев - люди привыкли к старым методам работы. Но когда увидели, насколько упростилась отчетность и сократилось время на поиск нужной информации, сопротивление быстро прекратилось. Сейчас уже никто не представляет, как можно было работать по-старому.
    Особенно ценно, что система позволяет предупреждать проблемы, а не разгребать последствия постфактум.
    iveManager.Kalinin90
    16.08.2025
    Точно! У нас была такая же история с журналами - помню, как мастер смены писал как курица лапой, а потом полцеха ломало голову, что он там нацарапал про настройки оборудования.

    Особенно весело было с ночными сменами - народ усталый, пишет кое-как, а утром начинается квест "расшифруй послание предков". Один раз из-за такой неразберихи чуть реактор не угробили - дневная смена поменяла температурный режим, записала это в журнал своими иероглифами, а ночники продолжили варить по старинке.

    Когда поставили автоматизированную систему, вздохнули с облегчением все - и операторы, и начальство. Теперь любой чих в процессе записывается автоматически, время точное, кто что делал - всё как на ладони. Даже старые волки, которые сначала ворчали про "эти ваши компьютеры", быстро оценили удобство.

    Самое крутое, что система сама подсказывает что и когда делать, а не просто тупо записывает факты. Раньше проблемы видели только когда уже всё пошло не так, а теперь система заранее предупреждает - вот тут температура ползёт не туда, вот здесь давление скачет. Работать стало спокойнее намного.
    BusinessLeader-Stepanov1984
    16.08.2025
    Какой потрясающий пример современной организации производства! Работаю в отделе материально-технического снабжения автомобильного завода, ежедневно сталкиваюсь с проблемами точного планирования потребности в запасных частях и расходных материалах. То заказываем с большим запасом и замораживаем оборотные средства, то не хватает критически важных позиций и производство вынужденно останавливается. А в этом проекте вижу что потребность в МТР рассчитывается на основе реальных планов технического обслуживания, а не по историческим данным потребления. Это же элементарная логика! Зачем гадать на кофейной гуще, если можно достаточно точно знать что и когда потребуется для обслуживания. У нас в прошлом году зарубежные консультанты внедряли принципы бережливого производства, так они тоже подчеркивали важность планового подхода к организации всех процессов. Интеграция с системой закупок в перспективных планах - это будет просто революция для снабженцев!
    ManagingPartner.Volkov1984
    16.08.2025
    Коллеги из группы АЛРОСА всегда были впереди по внедрению современных технологий! Работаю в горнодобывающей отрасли на угольном разрезе, у нас тоже много тяжелой техники, но до такого уровня организации ремонтных процессов пока очень далеко. Помню как два года назад наш главный экскаватор встал почти на месяц - ждали специальную запчасть из-за границы, потом выяснилось что заказали не ту модификацию. Миллионные убытки от простоя! А с подобной системой видно заранее что где потребуется, когда заказывать, как оптимально планировать поставки. Коэффициент технической готовности 0,95 для горной техники это просто фантастический результат! У нас хорошо если 0,8 удается держать в зимний период. Особенно впечатлила синхронизация работы трех производственных площадок в разных городах - координировать ремонтную деятельность на таком уровне задача невероятно сложная.
    Chairman-Nikitin1979
    16.08.2025
    Абсолютно согласен по поводу сложности координации! У нас была похожая ситуация на металлургическом комбинате - несколько производственных площадок в разных регионах, и каждая долгое время жила своей жизнью.
    Особенно болезненным было управление запасами запчастей. То на одной площадке месяцами лежат без дела дорогостоящие детали к прокатным станам, а на другой аналогичное оборудование простаивает именно из-за нехватки таких же запчастей. Логистика была просто кошмаром - каждый цех заказывал сам по себе, никто толком не знал что есть на складах соседних участков.
    Когда наконец внедрили единую систему планирования ремонтов, это кардинально изменило ситуацию. Появилась возможность видеть загрузку ремонтных бригад по всем площадкам, оптимально распределять ресурсы. Помню случай, когда критически важный конвертер на одном заводе требовал срочного ремонта, а все местные специалисты были заняты. Раньше встали бы намертво, а с новой системой за пару часов перебросили свободную бригаду с соседней площадки.
    Коэффициент готовности оборудования действительно резко вырос. Когда все данные по техническому состоянию агрегатов видны в единой системе, намного проще планировать превентивные ремонты и избегать аварийных остановок. Особенно это критично для непрерывных производств - у нас каждый час простоя доменной печи обходится в огромные суммы.
    ManagingKiselev1973
    16.08.2025
    Очень знакомая картина с разрозненными площадками! У нас на пищевом производстве похожая ситуация была - четыре цеха в разных корпусах, и каждый вел свою политику по запчастям и ремонтам.
    Особенно болезненно это проявлялось с насосным оборудованием - одинаковые модели стояли в разных цехах, но запчасти заказывались отдельно. Случалось, что в молочном цехе месяцами лежали дорогие уплотнения, а в кондитерском аналогичная линия простаивала именно из-за их отсутствия.
    Единая система планирования действительно решает эту проблему кардинально. Когда видишь загрузку всех ремонтных служб и состояние оборудования в реальном времени, можно оптимально распределять и людей, и материалы. У нас непрерывные процессы тоже критичны - остановка пастеризации даже на час может испортить всю партию продукции.
    veronikakirikova1985
    16.08.2025
    Читаю и радуюсь за коллег из алмазной отрасли! У нас на мебельной фабрике были очень похожие проблемы - каждый производственный участок по-своему оборудование эксплуатировал, никто толком не знал что где установлено и в каком реальном состоянии находится. Полтора года назад новое руководство провело комплексный аудит технического состояния - результаты просто шокировали! Половина станков оказалась в критическом состоянии, а мы даже не подозревали об этом. Сейчас пытаемся хотя бы элементарный реестр оборудования привести в порядок, а тут уже полноценная система управления ремонтами работает на полную мощность. Особенно понравилось что даже малоценное оборудование учитывают - у нас куча вспомогательных приспособлений и ручного инструмента, за которыми вообще никто системно не следит. Потом удивляемся откуда постоянные перерасходы берутся. База данных нормативов - это вообще мечта любого технолога!
    ManagingKiselev1973
    16.08.2025
    Ситуация с аудитом очень узнаваемая! У нас тоже долгое время не было системного подхода к учету технического состояния оборудования. Когда наконец провели инвентаризацию, оказалось что половина производственных линий работает "на честном слове".
    Проблема с малоценным оборудованием действительно серьезная - все внимание обычно сосредоточено на основных агрегатах, а вспомогательное оборудование остается без контроля. А ведь из-за какого-нибудь сломанного транспортера может встать целая технологическая линия.
    База нормативов - это действительно находка. Раньше время ремонта каждый мастер определял "на глазок", теперь есть четкие стандарты. Это помогает не только планировать, но и контролировать качество выполненных работ.
    arseny.bogdanov
    16.08.2025
    Просто восторг от такой организации работы! Мы на нефтеперерабатывающем заводе до сих пор как в прошлом веке - заявки на ремонт пишем от руки, потом их перепечатывают, согласовывают по инстанциям, иногда теряют... В итоге пока до дела дойдет, оборудование либо само починится, либо окончательно выйдет из строя. А тут вижу полностью цифровой процесс от выявления дефекта до закрытия работ. Настоящая мечта! Особенно впечатлило управление аварийными воздействиями - у нас когда что-то критичное останавливается, начинается настоящий хаос. Кто-то бежит искать нужный инструмент, кто-то запчасти, кто-то подходящих специалистов. А в их системе все под рукой - кого привлечь, что понадобится, где взять материалы. Маршруты согласования тоже отличная функция, не нужно бегать по кабинетам с бумажками. У нас иногда целую неделю уходит только на получение разрешений на проведение ремонта.
    eugene-makarov1977
    16.08.2025
    Коллеги действительно молодцы, очень системно подошли к решению задачи! Сам два года назад внедрял похожую систему на пищевом производстве, прекрасно знаю какие это могут быть сложности. Особенно трудно было пользователей переучивать - все привыкли к бумажным процессам, активно сопротивлялись переходу на электронный документооборот. Тут вижу что справились без срывов сроков, значит управление изменениями было организовано на высоком уровне. 150 рабочих мест за год - очень хороший темп внедрения, мы 70 мест больше года разворачивали. Архитектура решения понравилась, особенно поэтапный подход - сначала базовая автоматизация, потом интеграции, затем аналитика. Правильная последовательность, не пытаются сразу все охватить. Первый опыт в алмазной отрасли наверняка был интересным вызовом, много специфических требований пришлось учесть.
    pofedo1976
    16.08.2025
    Как человек отвечающий за экономику производства скажу - цифры очень впечатляющие! 10% сокращение простоев это серьезная экономия, особенно для крупного производства как у них. Мы недавно считали убытки от незапланированных остановок - получились просто астрономические суммы. У нас на заводе каждый час простоя главного конвейера обходится примерно в 250 тысяч рублей, так что даже небольшое сокращение простоев быстро окупает любые вложения в автоматизацию. Особенно радует что проект завершился точно в срок и без превышения бюджета - настоящая редкость для подобных внедрений! Обычно к первоначальной смете процентов 30-40 накидывают по ходу дела. Интеграция с бухгалтерией тоже большой плюс, не придется данные дублировать и постоянно сверять. У нас вечные проблемы с несоответствием между технической и финансовой отчетностью.
    alinagolubeva
    16.08.2025
    Читаю и думаю - когда же до нас такое дойдет? Работаю на ТЭЦ уже больше десяти лет, за это время столько систем перепробовали - не сосчитать. То SAP пытались внедрить, то какую-то самописную систему разрабатывали, в итоге все равно половину в тетрадках ведем. А тут вижу что люди реально довольны результатом - 10 баллов по всем критериям оценки! Особенно нравится что ежесменное обслуживание в системе регистрируют. У нас операторы вечно забывают записи делать, потом руководство недовольно что мол не знаем реальное состояние оборудования. Мобильные устройства в планах - вот это современно! Представляю как удобно будет прямо на объекте данные вводить, не бегать каждый раз в диспетчерскую. Сейчас иногда пока дойдешь, уже забудешь половину того что хотел записать.
    userigor6
    16.08.2025
    Просто восхищаюсь этим проектом! Мы тут полгода бьемся с планированием ремонтов, а у них уже готовая система работает как часы. Особенно впечатлил переход от ретроспективного планирования к нормативному - это же кардинально другой уровень подхода! У нас до сих пор МТР заказываем по принципу "в прошлом году столько тратили, значит и сейчас столько же закупим". А тут видят реальную потребность исходя из планов обслуживания. Я как раз отчет готовлю по оптимизации складских запасов, и постоянно сталкиваюсь с проблемой - то густо, то пусто. Либо запчасти лежат годами, либо срочно нужное отсутствует. Диаграммы ремонтов выглядят очень наглядно, наше руководство любит когда все в картинках. Вчера с коллегой обсуждали возможность внедрения чего-то подобного, теперь есть конкретный пример для презентации начальству.
    elibelov59
    16.08.2025
    Читаю про КТГ 0,95 и просто завидую! У нас на химзаводе еще в прошлом году с трудом 0,85 держали, и то только благодаря героическим усилиям ремонтников. Помню как наш директор говорил что каждый процент простоя это миллионы убытков, а мы все в экселях копались и не могли толком понять где узкие места. Особенно зацепило про единую базу нормативов - у нас каждый участок свои стандарты придумал, один и тот же насос в разных цехах по-разному обслуживают. На прошлой неделе как раз совещание было по автоматизации ремонтов, покажу этот кейс руководству. Интересно сколько у них внедрение стоило и как быстро окупилось. 2000 человеко-часов для такого масштаба вообще смешные деньги, мы больше на согласования тратим. Надеюсь наши тоже созреют для подобных решений, а то устали уже от бумажной волокиты.
    daniel.bogdanov
    15.08.2025
    Ежесменное обслуживание регистрируют и вот это дисциплина! У нас операторы половину записей забывают делать, а потом удивляемся откуда поломки берутся.
    sernikita55
    15.08.2025
    В целом проект выглядит очень солидно и продуманно. Видно что подходили системно, учли все аспекты деятельности. Хороший пример для других предприятий отрасли!
    romvorobiev20
    15.08.2025
    100% снижение зависимости от зарубежного ПО в нынешних условиях это вообще стратегически важно. Молодцы что на отечественное решение ставку сделали.
    mariafed51
    15.08.2025
    Любопытно как они специфику алмазного производства учли. Наверное пришлось много консультаций проводить с технологами. Не каждая софтверная компания в такой отрасли разбирается.
    victoria-semenova
    15.08.2025
    Классно что не только техническую часть проработали, но и организационную. Роли, маршруты согласования - без этого любая система мертвая получается.
    irandr202
    15.08.2025
    МТО в системе учитывают логично. Склад должен заранее знать что понадобится для ремонтов. А то вечно в последний момент бегаем ищем запчасти.
    galinapetrova1994
    15.08.2025
    Простои оборудования отслеживают детально, это же болевая точка любого производства! Теперь можно анализировать причины и работать над их устранением.
    sergey-pavlov
    15.08.2025
    Шаблоны для сбора данных сделали? стандартизация процессов! Не каждый как хочет информацию вводит, а по единой форме. Качество данных повышается.
    arsenyRUS
    15.08.2025
    План-график ППР с диаграммами - красота! Наглядно сразу видно когда что планируется. У нас старый мастер до сих пор на бумажке все рисует от руки.
    mailyi362
    15.08.2025
    Аварийные воздействия отдельно выделили - правильно! Когда что-то критичное встает, нужно все бросать и бежать чинить. Хорошо что в системе это предусмотрели.
    maxkiselev47
    15.08.2025
    Дорожная карта до 2026 года впечатляет. Видно что не галочку поставить хотели, а реально систему развивать планируют. Мобильные устройства, управление надежностью - все по уму.
    dmilebedev2
    15.08.2025
    Интеграция с бухгалтерией - умно сделали! Не надо данные дублировать, все автоматом тянется. У нас вечно между отделами несостыковки по цифрам, а тут одна база на всех.
    tarasovpro
    15.08.2025
    2000 человеко-часов на 150 АРМ - по 13 часов получается на место. Для такой сложной системы очень неплохо. Обычно больше тратят на простенькие внедрения.
    uservladislav98
    15.08.2025
    Прикольно что алмазную отрасль автоматизируют. Думал там все больше ручная работа, а оказывается тоже можно оптимизировать. Видимо везде есть место для улучшений.
    alina.sidorova
    15.08.2025
    База нормативов - это вообще святой грааль! Сколько раз видел как одни и те же работы в разных цехах делают совершенно по-разному. Стандартизация рулит, особенно когда масштабы такие.
    galinaquick63
    15.08.2025
    Три города сразу - Смоленск, Москва, Барнаул. Представляю какая координация нужна была. Мы в одном офисе не можем договориться, а тут по всей стране систему раскатали.
    victoria.solovieva77
    15.08.2025
    Вау, даже малоценку учитывают! У нас только на основные средства смотрят, а всякие мелочи типа инструмента вообще никто не отслеживает. А ведь и на них деньги тратятся.
    useranastasia1997
    15.08.2025
    Честно говоря, удивляет что без отклонений по срокам получилось. Обычно IT-проекты растягиваются как жвачка. Либо команда опытная попалась, либо заказчик адекватный - а может и то, и другое.
    maria.iliayana
    15.08.2025
    10% сокращение простоев - это деньги конкретные! На нашем производстве каждый час простоя стоит как крыло от боинга. Тут явно окупаемость быстрая будет.
    victoria_kozlova_soloviova
    15.08.2025
    Кстати, очень правильно что с АЛРОСА связались. Это же огромная группа компаний, опыт точно пригодится другим предприятиям. Обычно такие пилотные проекты потом тиражируются по всей структуре.
    igorITtech1979
    15.08.2025
    Смотрю на эти отчеты и думаю - вот это уровень! У нас начальство до сих пор не понимает, зачем нужна автоматизация ремонтов. А здесь уже КТГ 0,95 держат - мечта любого главного механика.
    smartvladislav250
    15.08.2025
    Завидую белой завидью! Мы до сих пор в экселях сидим, а тут уже полноценная система с интеграцией. 150 рабочих мест за год - это реально быстро для такого объема.
    eugene1994
    15.08.2025
    Ребята молодцы! У нас на заводе тоже была похожая история с бумажными журналами - кошмар просто. Перешли на электронку и сразу жизнь стала легче. Тут вижу такой же подход, только масштабнее намного.
    valentinatech
    15.08.2025
    Опыт станет основой для других предприятий группы АЛРОСА - это уже стратегический уровень.
    zaitsevti30
    15.08.2025
    2000 человеко-часов на проект такого масштаба - оптимальное соотношение ресурсов и результата.
    gusevan44
    15.08.2025
    Ролевая модель и маршруты согласования - важно, что проработали организационные моменты, а не только техническую часть.
    dariamik414
    15.08.2025
    Трудозатраты 13,33 часа на АРМ - довольно эффективное внедрение для такой сложной системы.
    annavas386
    15.08.2025
    Ускорение получения отчетности на 50% - это существенная экономия времени менеджмента.
    maxim-golubev1973
    15.08.2025
    Мониторинг технического состояния в реальном времени - теперь руководство видит полную картину, а не только критичные отказы.
    eugenelebedev
    15.08.2025
    База данных оборудования и нормативов - это основа для дальнейшего развития. Правильно заложили фундамент.
    igor.semenov78
    15.08.2025
    Проект без отклонений по срокам и бюджету - редкость в наше время. Команда явно профессиональная.
    pavlovpro
    15.08.2025
    Хорошо, что учли специфику алмазно-бриллиантового производства. Не каждая система способна адаптироваться под такие процессы.
    maximmor1963
    15.08.2025
    10% сокращение простоев оборудования - это реальная экономия для производства такого масштаба.
    UserAndreuDmitrievichITPertner1978
    15.08.2025
    Интеграция с 1С:Бухгалтерией - грамотное решение. Не создавать с нуля, а встраиваться в существующую экосистему.
    cooldaniel1977
    15.08.2025
    КТГ на уровне 0,95 - это серьезный показатель для производства. Видно, что система работает эффективно.
    GolubevaVeron1987
    15.08.2025
    Круто, что смогли объединить три площадки в единую систему. Раньше каждая работала по своим стратегиям - теперь все унифицировано.
    FedorovSSProgressTex
    15.08.2025
    Впечатляет масштаб - 150 автоматизированных рабочих мест за такой короткий срок. Явно есть результат.
    polinatech0
    15.08.2025
    Отличный пример цифровизации производства! Переход от бумажных журналов к электронному документообороту - это уже большой шаг вперед.
    Связаться с Исполнителем
    Предыдущий проект Следующий проект