- Управление ремонтами (EAM)
Цели проекта
Цель проекта — повысить автоматизацию бизнес-процессов ремонтной службы для унификации, стандартизации и увеличения операционной эффективности.
Задачи проекта:
- Перейти на электронный документооборот в рамках службы. Отказаться от бумажных журналов.
- Вести типовую базу оборудования и единого жизненного цикла, а также нормативов и показателей для всех площадок предприятия.
- Реализовать интеграцию со смежными бизнес-процессами.
Бизнес-выгоды:
- Прозрачность планирования и учета расхода МТР (запчасти, материалы) и трудозатрат на ремонтные работы.
- Создание условий для поддержания КТГ парка основного технологического оборудования на уровне не менее 0,95.
- Оптимизация и уменьшение сроков выполнения работ за счёт более точного календарного планирования.

Рис. 1. Отчет, показывающий коэффициент технической готовности оборудования
Ситуация до внедрения

- Нет единой информационной базы знаний об оборудовании. Минимальный набор данных есть только в справочнике "Основные средства" в "1С:Бухгалтерия КОРП", но он не нормализован. Технические записи ведутся разрозненно в MS Excel и бумажных журналах.
- Нет единых согласованных планов обслуживания оборудования. У каждой технической службы свои планы. Часто планов ТОиР нет.
- Три производственные площадки эксплуатируют однотипное оборудование, каждая по своим стратегиям, на свое усмотрение. Единых стратегий нет.
- Потребность в МТР для ремонтов основана на ретроспективных данных о фактическом потреблении, а не на планах обслуживания.
- Непонятно, что в данный момент работает, а что нет. Известной руководству становится информация только о критичных отказах и долговременных простоях, о которых невозможно умолчать.
- Непонятно, на каких объектах и по чьим заданиям работают ремонтники, работу какого приоритета они выполняют в данный момент времени.
- Показатели эффективности эксплуатации оборудования и работы ремонтной службы не сформулированы и не отслеживаются.
Уникальность и инновационность проекта
Первый в России (а возможно и в мире) опыт внедрения системы класса EAM (1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП) на предприятии, занимающемся огранкой алмазов в бриллианты. Реализация проекта внедрения проведена в кратчайшие сроки, система тиражирована на 3 предприятия ПО "Кристалл" в Смоленске, Москве и Барнауле. Совместными силами заказчика и исполнителя была собрана полная база данных оборудования и нормативов.
Публикации о проекте
Результаты проекта
Автоматизация охватила следующие ключевые бизнес-процессы:
- Ведение НСИ:
- ведение базы данных оборудования (БДО);
- ведение базы данных нормативов (БДН).
- Планирование:
- перспективное, долгосрочное планирование;
- оперативное планирование;
- ресурсное обеспечение ТОиР.
- Исполнение и контроль:
- мониторинг и оценка технического состояния оборудования;
- управление внеплановыми воздействиями ТОиР;
- управление аварийными воздействиями ТОиР критичного оборудования;
- регистрация ежесменного обслуживания;
- выполнение и фактический учет воздействий.
Помимо этого, "1С:ТОиР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования" была встроена в существующий IT-ландшафт "ПО Кристалл", путем интеграции с существующей на предприятии ИС "1С:Бухгалтерия".
В рамках процессов ведения НСИ с активным участием специалистов "ПО Кристалл" было выполнено:
- Ведение базы данных оборудования (БДО):
- разработка шаблона для сбора данных технических объектов, включая классы;
- сбор и загрузка технических объектов в целевую систему;
- сбор и загрузка вспомогательных документов для объектов;
- связь объекта ремонта с основным средством или малоценным оборудованием, объекта ремонта с МВЗ.
Рис.2 Форма карточки Справочника Объект ремонта
- Ведение базы данных нормативов (БДН):
- ведение справочников дефектов (с разбивкой по моделям объектов ремонта);
- ведение справочников мероприятий (с разбивкой по моделям объектов ремонта);
- ведение справочников причин дефектов (с разбивкой по моделям объектов ремонта);
- ведение рабочих групп.
- ведение регламентированных работ.
В рамках процессов годового планирования реализовано ведение в системе мероприятий ТОиР с плановыми датами и необходимыми ресурсами на год с разбивкой по месяцам. Также реализовано оперативное планирование с ведением в системе мероприятий ТОиР с плановыми датами и необходимыми ресурсами на месяц.

В рамках процессов исполнения и контроля ремонтных работ выполнена настройка сквозного процесса — от регистрации дефектов до отражения факта работ, настроены маршруты согласования и ролевая модель.
Рис. 4. Отчет по статистике дефектов
Рис. 5 Отчет по простоям оборудования (сводно)
-
1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП
:
- Учет оборудования и нормативов
- Учет параметров эксплуатации
- Управление персоналом
- Управление МТО
- Планирование ремонтов
- Управление работами
- Формирование отчетности
Архитектура решения и масштаб проекта

Этапы проекта автоматизации ремонтной деятельности АО "ПО "Кристалл":
2024 — Базовая автоматизация:
- Создание базы критичного оборудования и основных ремонтных нормативов.
- Автоматизация базовых процессов ТОиР.
- Интеграция с "1С:Бухгалтерия".
- Учет трудозатрат и затрат МТР.
2025 — Продолжение автоматизации:
- Интеграция с ИС Закупки.
- Интеграция с ИС Кадры.
- Расчет стоимости ЖЦ оборудования.
- Диагностика и оценка состояния оборудования.
- Реализация аналитической отчетности.
2026... — Развитие системы
- Управление по ключевым показателям.
- Управление надежностью.
- Мобильные устройства.
- Оптимизация и повышение эффективности.
Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование
У нас был похожий опыт поиска подрядчика для автоматизации производственного планирования. Большинство IT-компаний предлагали стандартные ERP-решения, которые совершенно не учитывали специфику нашей отрасли. Особенно болезненно это проявлялось в модулях управления качеством и технологического учета.
Проблема интеграции с существующими системами - это вообще отдельная головная боль. Когда на предприятии уже работает несколько информационных систем, новое решение должно органично в них вписаться, а не создавать дополнительные сложности. По опыту знаю, что многие подрядчики недооценивают эту задачу на этапе планирования.
Долгосрочное партнерство действительно показатель серьезности подхода. Слишком часто сталкиваемся с ситуацией когда после внедрения подрядчик фактически исчезает, а техподдержка сводится к формальным ответам на заявки. Когда видишь планы развития на несколько лет вперед, понимаешь что команда настроена на длительное сотрудничество и готова развивать продукт вместе с потребностями заказчика.
Особенно понятна проблема с разнородным оборудованием - когда на одном участке стоят агрегаты разных поколений, от советских до современных, очень сложно выстроить единую систему учета и планирования ремонтов. У нас долгое время каждый тип оборудования обслуживался по своим правилам и графикам, что создавало хаос в планировании.
Тема быстрого реагирования на аварийные ситуации действительно критична. Помню случаи, когда из-за плохой координации между службами время устранения неисправности растягивалось на часы - пока одни ищут нужных специалистов, другие ждут согласования на выполнение работ, третьи не могут найти необходимые материалы.
Мобильный доступ к системе - это вообще прорыв. Когда специалист может прямо на месте получить всю техническую документацию, историю предыдущих ремонтов, актуальные чертежи и сразу зафиксировать выполненные работы, это кардинально меняет скорость и качество обслуживания. Особенно ценно для удаленных объектов, где нет постоянного доступа к компьютеру.
Помню, как мы годами мучились с бумажными технологическими картами и нарядами. Особенно болезненно это проявлялось при работе в три смены - документы постоянно терялись, информация о корректировках технологии доходила до всех смен с опозданием, а то и вовсе не доходила. Случалось, что дневная смена внесла изменения в техпроцесс, а ночная продолжала работать по старым картам.
Когда наконец внедрили MES-систему, это кардинально изменило работу цеха. Все операции стали отслеживаться в реальном времени, любые изменения мгновенно становились доступны всем сменам. Исчезли споры о том, кто когда что делал - система автоматически фиксировала каждое действие с привязкой к конкретному работнику и времени.
Особенно впечатлило, как упростилась работа с браком. Раньше приходилось вручную заполнять кучу бумажек, искать виновного по цепочке операций. Теперь система сразу показывает, на какой операции и кем была обработана бракованная деталь. Прозрачность стала абсолютной.
Правда, поначалу многие старожилы сопротивлялись - привыкли к своим бумажкам. Но когда увидели, насколько проще стала отчетность и как сократилось время на поиски информации, все быстро перестроились.
После внедрения электронной системы учета производственных процессов картина кардинально изменилась. Все операции стали прозрачными, появилась возможность отследить любое действие по времени и исполнителю. Качество продукции заметно выросло, количество споров о том "кто виноват" практически свелось к нулю.
Правда, адаптация персонала заняла несколько месяцев - люди привыкли к старым методам работы. Но когда увидели, насколько упростилась отчетность и сократилось время на поиск нужной информации, сопротивление быстро прекратилось. Сейчас уже никто не представляет, как можно было работать по-старому.
Особенно ценно, что система позволяет предупреждать проблемы, а не разгребать последствия постфактум.
Особенно весело было с ночными сменами - народ усталый, пишет кое-как, а утром начинается квест "расшифруй послание предков". Один раз из-за такой неразберихи чуть реактор не угробили - дневная смена поменяла температурный режим, записала это в журнал своими иероглифами, а ночники продолжили варить по старинке.
Когда поставили автоматизированную систему, вздохнули с облегчением все - и операторы, и начальство. Теперь любой чих в процессе записывается автоматически, время точное, кто что делал - всё как на ладони. Даже старые волки, которые сначала ворчали про "эти ваши компьютеры", быстро оценили удобство.
Самое крутое, что система сама подсказывает что и когда делать, а не просто тупо записывает факты. Раньше проблемы видели только когда уже всё пошло не так, а теперь система заранее предупреждает - вот тут температура ползёт не туда, вот здесь давление скачет. Работать стало спокойнее намного.
Особенно болезненным было управление запасами запчастей. То на одной площадке месяцами лежат без дела дорогостоящие детали к прокатным станам, а на другой аналогичное оборудование простаивает именно из-за нехватки таких же запчастей. Логистика была просто кошмаром - каждый цех заказывал сам по себе, никто толком не знал что есть на складах соседних участков.
Когда наконец внедрили единую систему планирования ремонтов, это кардинально изменило ситуацию. Появилась возможность видеть загрузку ремонтных бригад по всем площадкам, оптимально распределять ресурсы. Помню случай, когда критически важный конвертер на одном заводе требовал срочного ремонта, а все местные специалисты были заняты. Раньше встали бы намертво, а с новой системой за пару часов перебросили свободную бригаду с соседней площадки.
Коэффициент готовности оборудования действительно резко вырос. Когда все данные по техническому состоянию агрегатов видны в единой системе, намного проще планировать превентивные ремонты и избегать аварийных остановок. Особенно это критично для непрерывных производств - у нас каждый час простоя доменной печи обходится в огромные суммы.
Особенно болезненно это проявлялось с насосным оборудованием - одинаковые модели стояли в разных цехах, но запчасти заказывались отдельно. Случалось, что в молочном цехе месяцами лежали дорогие уплотнения, а в кондитерском аналогичная линия простаивала именно из-за их отсутствия.
Единая система планирования действительно решает эту проблему кардинально. Когда видишь загрузку всех ремонтных служб и состояние оборудования в реальном времени, можно оптимально распределять и людей, и материалы. У нас непрерывные процессы тоже критичны - остановка пастеризации даже на час может испортить всю партию продукции.
Проблема с малоценным оборудованием действительно серьезная - все внимание обычно сосредоточено на основных агрегатах, а вспомогательное оборудование остается без контроля. А ведь из-за какого-нибудь сломанного транспортера может встать целая технологическая линия.
База нормативов - это действительно находка. Раньше время ремонта каждый мастер определял "на глазок", теперь есть четкие стандарты. Это помогает не только планировать, но и контролировать качество выполненных работ.