Цели проекта

Проект был направлен на переход предприятия с устаревшей платформы "1С:УПП" на современное решение "1С:ERP Управление предприятием" с адаптацией ключевых бизнес-процессов и запуском оперативного контура управления производством. Основной задачей перехода стало повышение эффективности производства и логистики за счёт автоматизации, а также обеспечение полной прослеживаемости процессов и контроля за состоянием запасов.

Основные цели проекта:

• Перевод и адаптация целевых бизнес-процессов при миграции с "1С:УПП" на "1С:ERP Управление предприятием";
• Запуск оперативного контура по направлениям: "Заказ на производство", "Производство", "Перемещение материалов и продукции";
• Автоматизация производственных процессов для повышения прозрачности этапов, статусов и складских остатков.

Задачи проекта:

• Обеспечение прозрачности производственных процессов и доступности статусов выполнения;
• Повышение точности данных в производственном и складском учёте;
• Автономный запуск оперативного контура с управлением этапами производства и внутризаводской логистикой;
• Параллельный ввод в эксплуатацию НСИ, подсистем управления качеством, учёта запасов и обмена данными с регламентированным контуром, работающим на 1С:УПП;
• Интеграция с промышленным оборудованием, в том числе автоматизированными системами замешивания бетонных смесей и их подачей на формовочные линии;
• Запуск сквозного процесса — от приёма производственных заказов до отгрузки готовой продукции на склад;
• Внедрение процессов управления качеством на всех этапах: от входного контроля материалов до выходного контроля готовой продукции перед отгрузкой.

Ситуация до внедрения

АО "БЭТ" (Бетонные Элементы Транспорта) — крупнейший производитель материалов верхнего строения пути, основной поставщик железобетонных шпал и брусьев стрелочных переводов для нужд ОАО "Российские железные дороги".

Производственные мощности предприятия включают девять заводов, на всех из которых выпускаются железобетонные шпалы, а на шести — брусья стрелочных переводов. Производство ведётся в две смены, на каждой площадке работают несколько параллельных технологических линий.

Ключевые направления деятельности АО "БЭТ":

• Железобетонные шпалы: Ш1, Ш3, Ш3-Д, АРС, Ш5-ДФ;
• Комплекты железобетонных брусьев стрелочных переводов;
• Мостовые безбалластные плиты (БМП);
• Общестроительные железобетонные изделия и товарный бетон;
• Элементы рельсовых скреплений (клеммы и скобы ЖБР).

До старта проекта компания вела учёт в программном продукте "1С:УПП", который в течение многих лет подвергался множественным доработкам, лишённым методологической целостности. В результате:

• Отсутствовала единая информационная среда. Данные формировались частично в 1С, частично — в Excel и сторонних системах, что делало консолидацию возможной только вручную;
• Нарушена сопоставимость и своевременность данных. Фактическая информация по производственным и складским процессам была доступна только после завершения отчетного периода;
• Ограниченность штатного функционала. Система не позволяла рассчитывать фактический расход материалов (щебень, цемент, песок и др.) стандартными средствами, а собственный механизм расчёта себестоимости не решал задачи прозрачности и управляемости;
• Отсутствовала сквозная управленческая отчётность. Это затрудняло контроль и оперативную оценку ключевых показателей.

История выбора подрядчика и особенности старта проекта

К моменту заключения контракта с компанией "1С:Первый БИТ", руководство АО "БЭТ" уже имело опыт нескольких неудачных попыток внедрения ERP-систем. Основная причина срывов — неспособность предыдущих подрядчиков обеспечить сквозное покрытие производственного цикла, особенно при реализации уникального процесса выпуска железобетонных брусьев, требующего гибкого подхода и точной настройки ресурсных спецификаций.

Руководством было принято стратегическое решение:

• полностью отказаться от устаревшей платформы;
• внедрить типовое решение 1С:ERP с минимальными отклонениями;
• обеспечить полноту автоматизации производственного, складского и закупочного контура;
• выбрать надёжного подрядчика, способного не только реализовать внедрение, но и масштабировать его результат на все производственные площадки.

Изменение проектных рамок

Первоначально проект охватывал только оперативный контур движения ТМЦ (складской учёт), однако уже на старте было принято решение о его расширении:

• добавлены модули управления производством;
• внедрён функционал для автоматизации закупок и приёмки материалов.

Выбранная методология реализации

С учётом высокой степени неопределённости и множества уникальных особенностей процессов, проектная команда заказчика и подрядчика приняла решение использовать гибридную методологию Scrumban — сочетание Scrum и Kanban, ориентированное на гибкое и поэтапное управление.

• Работа велась спринтами длительностью 1–3 недели;
• Все задачи структурированы по приоритетам и загружались в работу в зависимости от их актуальности и доступных ресурсов;
• Организованы полноценные Scrum-команды со стороны заказчика и исполнителя;
• Некоторые задачи оставались в бэклоге и переносились на более поздние этапы;
• Отдельные блоки, по согласованию, передавались на реализацию силами внутренней команды заказчика.

Такой подход позволил эффективно выстраивать параллельные потоки задач, контролировать реализацию, адаптироваться к новым требованиям и минимизировать риски в процессе перехода.

Уникальность и инновационность проекта

Проект отличался высокой сложностью производственных процессов и необходимостью точной адаптации типового функционала под отраслевую специфику. Одним из ключевых вызовов стала цифровизация процессов выпуска железобетонных шпал и брусьев стрелочных переводов с учётом серийности, множественности этапов и логики комплектования.

Что было реализовано:

• Настроены сложные маршруты производства с полной прослеживаемостью этапов изготовления железобетонных шпал и комплектов брусьев;
• Обеспечен оперативный учёт с серийной детализацией, несмотря на многосоставные полуфабрикаты и перемещение комплектующих между складами и этапами производства;
• Внедрена логика работы с "лишними" брусьями и незавершённым производством;
• Реализована система сбора производственной аналитики в разрезе комплектов, этапов и остатков на складах;
• Все доработки выполнены на базе типового функционала 1С:ERP, с минимальными отклонениями, что облегчает дальнейшее сопровождение и масштабирование решения.

Ключевые задачи и сложности, с которыми работала команда:

1. Различные сценарии производства комплектов брусьев:
   Брусья могут выпускаться как с установленными скреплениями, так и без них. При изменении состава комплекта требуется создание новой ресурсной спецификации с дополнительными материалами и операциями.
2. Индивидуальные особенности по проектам:
   Комплекты с одинаковым номером могут отличаться по составу и условиям в зависимости от заказа, что требовало настройки проектной аналитики.
3. Автоматизация серийного учёта:
   Стандартный функционал регистрации серий оказался недостаточно гибким. Было реализовано автоматическое присвоение серий с привязкой к партиям и производственным событиям.
4. Сложная структура комплектов:
   Сам комплект брусьев не имеет собственной серии, но состоит из составляющих с разными сериями. Это потребовало точной настройки учёта полуфабрикатов.
5. Учет незавершённого производства:
   Комплект может формоваться несколько дней, находясь в статусе незавершенного производства или полуфабриката.
6. Вариативность сборки:
   Например, на заводе в Энгельсе сборка комплектов осуществляется на складе готовой продукции, с возможностью доукомплектации из ранее произведённых остатков.
7. Учёт "лишних" брусьев:
   При производстве часто образуются излишки, которые требуется учитывать отдельно от основного комплекта и включать в аналитику.
8. Формирование производственной отчётности:
   Требовалась настройка специализированных отчётов: по объему заформованного комплекта, по текущему состоянию комплектации, а также по сопоставлению израсходованного бетона с объёмом выпущенной продукции.
9. Расширение типового функционала "Формирование заказов по потребностям":
   Учитывая специфику комплектации, реализована доработка, позволяющая учитывать остатки "лишних" брусьев и их привязку к конкретному проекту при формировании заказов на производство.

Проект стал примером глубокой адаптации отраслевого учёта под стандарты типовой ERP-системы. Все особенности были реализованы с сохранением типовой архитектуры 1С:ERP, что обеспечило как надёжность, так и перспективу для масштабирования решения на все производственные площадки.

Публикации о проекте

• Проект внедрения "1С:ERP Управление предприятием" в компании АО "БЕТЭЛТРАНС"

Результаты проекта

В рамках проекта управление ключевыми производственными и логистическими процессами на двух производственных площадках — в городах Энгельс и Вязьма — было переведено на платформу 1С:ERP Управление предприятием.

Основные достижения проекта

• Запуск единой информационной системы на базе 1С:ERP, охватывающей процессы закупок, производства и движения ТМЦ;
• Унификация бизнес-процессов между двумя заводами, ранее работающими по различным схемам;
• Обеспечение сквозного управления — от поступления материалов до отгрузки готовой продукции;
• Повышение прозрачности производственного цикла за счёт внедрения типовых инструментов оперативного учёта и аналитики;
• Повышение достоверности данных и сокращение времени на принятие управленческих решений.

Интеграция с другими системами предприятия:

• 1С:MDM — управление нормативно-справочной информацией;
• 1С:ТОиР — управление техническим обслуживанием и ремонтами оборудования;
• 1С:LIMS — лабораторная информационная система контроля качества;
• 1С:УПП — сохранение обмена с регламентированным контуром учёта;
• 1С:ЗУП — управление персоналом и расчёт заработной платы;
• АСУ БСУ — автоматизация работы бетонно-смесительных установок;
• АСУ Весовой поток — интеграция с промышленными весами для учёта транспортных потоков.

В результате внедрения была реализована замкнутая цифровая цепочка управления производством, позволяющая отслеживать и контролировать каждый этап: от поступления сырья на входной контроль до отгрузки готовой продукции со склада.

Часть уникальных доработок типовой конфигурации, которые стали основой того, что система стала соответствовать функциональным требованиям для полного цикла производства.

АРМ Оператора технологической линии

АРМ Начальника бетоно-формовочного цеха

АРМ Оператора раскантовки (шпал, брусьев)

АРМ Главного диспетчера

Электронный пропуск, связанный с промышленными весами

Основные этапы реализации:

1. Экспресс анализ бизнес-процессов компании "БЭТ", включая:
• Управление производством;
• Управление качеством входящих ТМЦ;
• Управление качеством выхода ГП (готовой продукции);
• Управление складами;
• Управление цепочками поставок и транспортной логистикой;
• Управление закупками;
• ТОИР производства;
• Обследование интеграционных потоков и НСИ.
2. Подготовка и развертывание системы:
• Получены доступы к базам 1С, настроенным ИТ службами Заказчика;
• Настроены серверы 1С;
• Развернуты среды разработки и тестирования
3. Моделирование бизнес-процессов и проектирование:
• Разработаны функциональные требования к 1С:ERP, учтены требования работы с модулем 1С:LIMS;
• Созданы диаграммы и описаны процессы в соответствии с целевой моделью To-Be;
• Настроена архитектура НСИ в целевых системах;
• Созданы концепции рабочих мест пользователей (АРМ);
• Выполнено моделирование бизнес-процессов;
• Доработан функционал под требования бизнеса;
• Разработаны этапы миграции данных из 1С:УПП и 1С:MDM;
• Определена методика обновления системы с учетом релизов 1С.
4. Разработка и настройка интеграций:
• Обмен данными из 1С:ERP с 1С:УПП;
• Получение и загрузка данных из системы АСУ БСУ (бетоносмесительная установка);
• Интеграция с MDM;
• Интеграция с системой АСУ Весовой поток;
• Настроены RLS;
• Разработаны отчеты по ключевым бизнес-процессам.
5. Автоматизация функциональных блоков:
• Планирование поступлений
• Производство, продажи, закупки, склады;
• Расчет себестоимости и плановой себестоимости;
• Интеграция мобильных АРМ в производстве.
6. Методология ведения проекта:
• Системный бизнес-анализ (на этапе обследования);
• Гибридный подход (Scrum + Kanban) на этапах проектирования, разработки и тестирования;
• Scrum – на этапе опытно-промышленной эксплуатации.
• Классический SLA на этапе запуска, проведения сверки (документы, остатки) и сопровождения в ПЭ.
7. Обучение и поддержка:
• Подготовлены ключевые пользователи системы;
• Оказана методологическая и консультационная поддержка;
• Настроены группы доступа с учетом требований информационной безопасности.

1С:ERP Управление предприятием :
• Управление производством
• Управление качеством входящих ТМЦ
• Управление качеством выхода ГП (готовой продукции)
• Управление складами
• Управление цепочками поставок и транспортной логистикой;
• Управление закупками
• Обследование интеграционных потоков и НСИ
• ТОИР производства

Архитектура решения и масштаб проекта

Базы 1С работают в режиме распределенных (РИБ), и каждый завод работает со своими настройками RLS.

Механизм настройки прав доступа на уровне записей (RLS) - это система, которая позволяет в режиме "1С:Предприятие" определить и управлять тем, какие пользователи или группы пользователей имеют доступ к определенным документам и элементам справочников в системе. Эта настройка позволяет работать с информацией, относящейся только к указанной бизнес-единице - только свои документы и отчеты и т.д.

РИБ защищает заводы от риска остановки производства в случае отрыва от единой (централизованной) базы данных.

Каждая бизнес-единица имеет свою локальную базу данных, которая регулярно обменивается данными с основной.

Каждый завод имеет свою подсистему контроля качества (1C:LIMS) и свой обмен с локальной 1С:УПП и ТОиР.

Основная (центральная база "Центрального аппарата") обменивается данными с центральной 1С:УПП, программным решением "1С:Synexp - конкурентные закупки", 1С:ЗУП, и через шину данных с 1С:MDM.

Таким образом, через центральную 1С:ERP к бизнес-единицам и обратно передается и синхронизируется огромный объем информации о производственных процессах, перемещениях готовой продукции или материалах, поступающих из складских запасов в производство.

Что потребовалось изменить с типовой версии, чтобы бизнес заказчика стал работоспособным.

• Справочник "Договоры контрагентов";
• Справочник "Дополнительные соглашения";
• Справочник "Номенклатура";
• Справочник "Контрагенты";
• История МОЛ;
• Документ "Заказ поставщику";
• Документ "Заказ на перемещение";
• Документ "Поручения";
• Документ "Упаковочный лист" и ПФ "Упаковочный лист к автомобилю, вагону";
• Документ "Отчет давальцу";
• Документ "План производства";
• Документ "Расходный ордер";
• Документ "Электронный пропуск";
• Акт "О расхождениях после поступления";
• Акт "Определения среднего веса";
• Отчет "Еженедельный отчет по производству в к селектору";
• Отчет "Еженедельный отчет по отгрузке в к селектору";
• Отчет "Выполнение плана (сдача на склад)";
• Отчет "Выполнение плана (сдача на склад)";
• Отчет "Расчет потребности в п/ф по плану производства";
• Печатная форма "План производства" (Ежемесячный отчёт в ЦА по суточному производству шпал следующего месяца);
• Печатная форма "План производства" (Ежемесячный отчёт в ЦА по суточному производству шпал следующего месяца);
• Ключи настроек, привязка к организации;
• История МОЛ для складских помещений;
• Механизм для загрузки "остатков ТМЦ на складах";
• Механизм для загрузки "остатков ТМЦ в эксплуатации";
• Автоматическое перемещение ТМЦ, прошедших контроль качества;
• Автоматическое перемещение ГП, прошедших контроль качества.