Цели проекта

Создать комплексную цифровую систему управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината (ГМК) в экстремальных климатических и геологических условиях.

Ключевые задачи:

• Сформировать единую цифровую среду управления активами, включая централизованную базу данных оборудования (БДО) с детализированными характеристиками, историей обслуживания и ремонтов.
• Оптимизировать планирование ремонтов благодаря системе планово-предупредительных ремонтов (ППР) наиболее критичных активов и минимизировать количество аварийных простоев за счет прогнозирования износа и своевременного обслуживания.
• Автоматизировать процессы управления МТО.
• Внедрить аналитику и KPI для повышения эффективности процессов управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования, включая мониторинг ключевых показателей: коэффициента технической готовности (КТГ), наработки на отказ (MTBF), времени восстановления (MTTR).
• Повысить прозрачность затрат на ТОиР для обоснованного бюджетирования.
• Получить инструмент для анализа ходимости запасных частей разных производителей (аналогов).

Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК "Удоканская медь":

"Я всегда относился к 1С:ТОИР не как к системе управления ТОиР, а как к системе управления стоимостью владения производственными активами. Любому собственнику, акционеру или генеральному директору важно понимать эффективность работы предприятия и видеть прозрачную картину по той затратной части, которая влияет на маржинальность бизнеса. Когда мы видим частоту проведения планово-профилактических мероприятий и узкие места в работе оборудования, понимаем, как минимизировать или предотвратить риски отказа, то можем эффективнее управлять затратной частью и обеспечивать бесперебойную работу горно-металлургического предприятия в условиях экстремального климата и связанных с этим сложностей в оперативной поставке и оптимизации затрат на закупку запасных частей".

Ожидаемые результаты:

• Переход от реактивного к планово-предупредительному обслуживанию оборудования
• Снижение эксплуатационных рисков за счет предиктивной аналитики
• Повышение общей эффективности работы ремонтных служб
• Создание основы для дальнейшего развития системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования в рамках цифровой трансформации предприятия.

Ситуация до внедрения

"Удоканская медь" — стратегически важное предприятие горно-металлургической отрасли, созданное в 2008 году для разработки крупнейшего в России Удоканского медного месторождения с ресурсным потенциалом свыше 26 млн тонн меди (по международной классификации JORC). Строительство современного горно-металлургического комбината по добыче и переработке медной руды стартовало в 2019 году. Проект реализуется в рамках Территории опережающего развития "Забайкалье".

Объем производства после запуска I-й очереди предприятия составит до 15 млн тонн руды в год с выпуском 150 тыс. тонн меди, в рамках II-й очереди — до 450 тыс. тонн меди. В 2023 году состоялся запуск оборудования обогатительной фабрики ГМК "Удокан" при участии Президента России Владимира Владимировича Путина в режиме ВКС в рамках Восточного экономического форума. В результате запуска на предприятии был получен первый медный концентрат.

Анализ исходной ситуации и предпосылки проекта

До старта проекта автоматизации процессов управления активами "Удоканская медь" сталкивалась с рядом взаимосвязанных проблем, характерных для предприятий, находящихся на этапе строительства новых мощностей комбината. В условиях экстремального климата Крайнего Севера, а также удлиненной транспортной логистики (предприятие использует в основном железнодорожный транспорт) необходимо было максимально точно планировать своевременную поставку запасных частей, чтобы избежать удорожания доставки материалов авиатранспортом, снизить затраты на приобретение оборудования и обеспечить бесперебойную работу горно-металлургического предприятия.

Предприятие нуждалось в качественном системном учете простоев и причин возникновения неисправностей, а также построении ключевых показателей эффективности (таких как КТГ и MTBF) с привязкой к объективным данным по наработке и состоянию оборудования. Кроме этого, на предприятии отсутствовала единая система хранения информации о составе и классификации оборудования, технических характеристиках и паспортных данных. Учет основных средств велся в системе 1С:Бухгалтерия, а регламентные работы — в таблицах Excel. Все это в комплексе вело к необходимости формирования единого ИТ-ландшафта гринфилд-проекта для своевременного обслуживания наиболее критичных активов.

После тщательного анализа рынка EAM-систем "Удоканская медь" сделала выбор в пользу "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП" редакции 3.0 от компании "Деснол", российского центра практической экспертизы по цифровой трансформации ТОиР. На выбор продукта повлияли многолетняя экспертиза разработчика и интегратора, возможность адаптировать 1С:ТОИР КОРП в соответствии с отраслевой спецификой предприятия, реализовать RCM-подход при дальнейшем развитии экосистемы 1С:ТОИР (в экосистему решений входит также продукт "1С:RCM Управление надежностью"), использовать инструменты формирования графиков планово-предупредительных работ (ППР) и механизмы интеграции 1С:ТОИР КОРП с "1С:ERP. Управление холдингом" и АСУ ТП. Интеграция с АСУ ТП через API позволяла автоматизировать учет состояния и наработки оборудования, тем самым минимизируя ручной ввод, повышая информационную безопасность и качество данных для последующего анализа и принятия эффективных управленческих решений.

Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК "Удоканская медь":

"Мы осознанно остановились на продукте 1С:ТОИР КОРП в партнерстве с Деснолом, так как компания является одним из первых разработчиков системы управления активами в России и имеет подтвержденный опыт реализации проекта внедрения 1С:ТОИР в одной из крупнейших федеральных розничных сетей страны "Магнит". А это десятки тысяч инфраструктурных активов, сотни тысяч единиц оборудования и техники, а также тысячи сотрудников технических служб, включая подрядчиков. Кроме того, мы уже имели опыт внедрения ITSM/ESM-решения Итилиум (с 2024 г. развивается как 1С:ITILIUM). В ходе проекта команда Деснола подтвердила многолетнюю экспертизу в реализации сложных и специфических задач и помогла адаптировать EAM-систему с учетом отраслевой специфики нашего бизнеса".

Уникальность и инновационность проекта

Проект автоматизации процессов управления ТОиР стал первым шагом на пути к построению комплексной цифровой системы управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината (ГМК) в экстремальных климатических и геологических условиях. Всего проект включает пять этапов, рассчитанных на пять лет реализации.

В перспективе "Удоканская медь" планирует создать единую экосистему управления активами, в контур которой также войдут данные систем диспетчеризации, метрологической службы и мобильного приложения для учета показателей эксплуатации и данных, полученных в результате осмотров оборудования. В планах запустить интеграцию 1С:ТОИР КОРП с системой охраны труда и АСУ ГР. Проект предусматривает внедрение RCM-подхода (Reliability-Centered Maintenance) для контроля и обеспечения надежности критически важного оборудования горно-обогатительного комплекса. На завершающем этапе всего проекта планируется внедрить технологии искусственного интеллекта для предиктивной аналитики.

Таким образом, предприятие получит полностью автоматизированную систему управления активами нового поколения, адаптированную к уникальным производственным условиям и позволяющую принимать эффективные управленческие решения на основе объективных данных о стоимости владения производственными активами.

Проект реализован на этапе формирования ИТ-инфраструктуры предприятия, что потребовало гибких решений проектных команд в области синхронизации данных 1С:ТОИР КОРП с продуктами, разработанными на платформе "1С:Предприятие". Кроме этого, на проекте учитывалась специфика непрерывного производственного цикла горно-металлургического предприятия, а также учтена интенсивность эксплуатации оборудования в связи с сезонными производственными факторами.

• Создана единая цифровая база всех производственных активов (77,5 тыс. потенциальных объектов ремонта)
• Внедрена система классификации оборудования по типам и степени критичности
• Автоматизирован учет технических характеристик и истории обслуживания
• Реализовано скользящее планирование ремонтов на основе фактической наработки
• Настроено автоматическое формирование планов-графиков ППР с учетом производственного цикла
• Разработан инструмент прогнозирования износа критических активов
• Оцифрован полный ремонтный цикл — от формирования заявки до акта выполненных работ
• Создан механизм автоматического распределения заданий между ремонтными бригадами
• Настроена интеграция с системой учета рабочего времени
• Ведется нормирование расходных материалов и запчастей
• Осуществляется контроль обеспечения ТМЦ от заявки до списания
• Разработан механизм формирования ремонтных бюджетов с учетом сезонных факторов производства
• Система учитывает характерные для горно-металлургического комплекса:
  • Экстремальные условия эксплуатации (низкие температуры, повышенная запыленность)
  • Специфические требования к ремонтному циклу дробильного и обогатительного оборудования
  • Создан инструмент управления резервным парком оборудования.

Публикации о проекте

• Проект в Справочнике внедренных решений

Дополнительная информация к описанию проекта

Проект внедрения EAM-системы 1С:ТОИР КОРП в компании ООО "Удоканская медь" был реализован в несколько этапов, каждый из которых включал уникальные задачи и решения, адаптированные под специфику горно-металлургического предприятия.

1. Обследование и проектирование (22.01.2024 – 26.04.2024)На этом этапе была проведена детальная диагностика существующих процессов ТОиР, выявлены ключевые проблемы и сформированы требования к системе. Особое внимание уделялось классификации оборудования и созданию единой нормативной базы.

2. Паспортизация (25.03.2024 – 27.09.2024)Была создана централизованная база данных оборудования (БДО), включающая 77,5 тыс. потенциальных объектов ремонта, 1,1 тыс. типовых объектов и 3,9 тыс. технических карт. Для ускорения процесса использовались шаблоны Excel, что позволило сотрудникам предприятия оперативно вносить данные. Таким образом была проведена полная инвентаризация активов и сформирована структурированная база данных для планирования ремонтной деятельности.

3. Реализация (подэтапы 1–5, 27.04.2024 – 28.02.2025)Этот этап проекта стал ключевым, так как включал не только настройку типового решения 1С:ТОИР КОРП, но и глубокую адаптацию под специфику горно-металлургического производства. Работы велись по пяти подэтапам, каждый из которых охватывал определенный функционал.

3.1. Настройка модулей системыБыли настроены все основные модули 1С:ТОИР КОРП:Оборудование и нормативы — создана структурированная база данных оборудования (БДО) с классификацией по типам, критичности и технологическим узлам.Планирование ТОиР — внедрены механизмы формирования планов–графиков ППР с учетом наработки и состояния оборудования.Управление ремонтами — автоматизированы процессы формирования заявок, нарядов и актов выполненных работ.МТО и склад — реализован учет запчастей, нормирование расходных материалов и интеграция с системой снабжения.

3.2. Интеграция с другими системамиДля обеспечения сквозной автоматизации процессов были реализованы интеграции 1C:ТОИР КОРП с ключевыми корпоративными системами: "1С:ERP. Управление холдингом" для обмена данными о закупках, бюджетах и затратах; "1С:Зарплата и управление персоналом" для синхронизации данных о сотрудниках, графиках работ и подрядных организациях; "1С:Управление автотранспортом" для учета наработки самоходной техники (самосвалов, бульдозеров); автоматизированной системой фиксации показателей технологического оборудования АПиХД. Эта связка позволила обеспечить замкнутый автоматизированный цикл управления данными: при фиксации остановки оборудования система АПиХД автоматически инициирует создание заявки на ремонт в 1С:ТОИР КОРП, а после выполнения ремонтных работ передает данные о времени простоя обратно в EAM-систему для проведения комплексной аналитики по останову.

3.3. Ключевые функциональные улучшенияВ рамках настройки системы 1С:ТОИР КОРП были полностью развернуты и адаптированы ключевые модули: "Оборудование и нормативы" с созданием структурированной базы данных оборудования (БДО), включающей классификацию по типам оборудования, критичности и технологическим узлам; модуль "Планирование ТОиР" с внедрением механизмов формирования планов–графиков ППР на основе данных о наработке и текущем состоянии оборудования; модуль "МТО и склад", обеспечивающий комплексный учет запчастей, нормирование расходных материалов и интеграцию с системой снабжения предприятия; запущен полный цикл работ с отражением в системе 1С:ТОИР КОРП: от оформления заявок до формирования нарядов и актов выполненных работ.

3.4. Подготовка к промышленной эксплуатации (ОПЭ) (22.07.2024 – 28.02.2025)В течение восьми месяцев проводилась тщательная подготовка системы к промышленной эксплуатации. Для 170 сотрудников ключевых подразделений технической службы — руководителей, ремонтного персонала, специалистов службы главного механика и сотрудников отделов планирования — были разработаны специальные обучающие программы. Обучение сочеталось с интенсивными практическими тренингами на тестовом контуре системы, где отрабатывались реальные производственные сценарии. Параллельно с обучением шло всестороннее тестирование системы. Проверялись работа всех функциональных модулей, интеграционных решений с корпоративными системами (1С:ERP. УХ, 1С:ЗУП, 1С:УАТ, АПиХД), а также устойчивость системы при различных режимах нагрузки. По результатам тестирования были скорректированы бизнес-процессы и выполнена дополнительная настройка системы.

3.5. Адаптация и доработки (09.01.2025 – 28.02.2025)На финальной стадии реализации проекта проводилась тонкая настройка системы под конкретные производственные потребности. В результате проекта полностью переработана пользовательская документация: инструкции адаптированы под реальные рабочие процессы, разработаны регламенты и методические материалы. Создан дополнительный инструмент для учета масел и запчастей.

Результаты проекта

Проект предусматривал комплексную интеграцию с корпоративными системами предприятия для создания единого информационного пространства управления активами. С системой 1С:ERP. УХ организован обмен данными о плановой потребности в материалах для ремонтов, фактических затратах на ТОиР и услугах подрядных организаций, что позволило автоматизировать формирование заказов на внутреннее потребление и документов "Плановая потребность". Интеграция с 1С:ЗУП обеспечила актуальные данные о сотрудниках ремонтных служб, включая учет рабочего времени, трудозатрат и квалификации персонала, с синхронизацией штатного расписания и сменных графиков работы. Для управления автотранспортом с помощью интеграции 1С:ТОИР КОРП с 1С:УАТ реализован учет наработки самоходной техники, контроль ее технического состояния и автоматическое планирование ТО на основе межсервисных интервалов, что особенно важно для обслуживания карьерных самосвалов и бульдозеров. Ключевое значение имела интеграция 1С:ТОИР КОРП с АПиХД, обеспечивающая передачу фактических показателей работы оборудования, учета простоев и параметров эксплуатации. Это позволило автоматизировать создание ремонтных заявок при авариях и актуализировать графики ППР с учетом реальных производственных условий и процессов. Техническая реализация основана на стандартных API с двусторонним обменом данными, включая механизмы обработки ошибок и синхронизацию справочников. Результатом стали сокращение ручного ввода данных, минимизация ошибок передачи информации и повышение оперативности принятия решений.
Экономический эффект от внедрения 1С:ТОИР КОРП (%):

• Рост производительности труда: 17%
• Ускорение получения данных по наработке (за счет интеграции с АСУ ТП): 75%
• Снижение трудоемкости планирования и проведения ремонтов оборудования, планирования ресурсов: 65%
• Сокращение трудозатрат в подразделениях на поиск информации о составе оборудования и истории его ремонтов: 25%
• Сокращение времени подбора и поиска информации по проводимым ремонтам и их стоимости: 20%
• Сокращение времени на подготовку данных для формирования бюджета: 80%
• Ускорение обработки заказов (заявок на ремонт): 54%

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования

Архитектура решения и масштаб проекта

1. Масштаб автоматизации

• Количество автоматизированных рабочих мест: 170
• Одновременно работающих пользователей: 90

2. База данных оборудования

• Всего объектов ремонта (потенциал): 77 500
• Типовых объектов ремонта: 1 137
• Элементов в базовых справочниках: 243 786

3. Нормативная документация

• Технологических операций: 36 651
• Технологических карт: 3 937
• Учетных позиций номенклатуры: 124 561

4. Операционные показатели

• Всего создано документов: 25 739
• Зарегистрировано дефектов: 2 530
• Оформлено заявок на ремонт: 7 452
• Выдано нарядов на работы: 7 516
• Подписано актов выполненных работ: 7 891
• Утверждено планов-графиков ППР: 350

Зоны автоматизации:

• Учет оборудования, спецтехники и нормативов
• Учет показателей эксплуатации
• Планирование ТОиР
• Управление ремонтной документацией
• Управление нарядами и работами
• Управление персоналом
• Управление МТО и складским хозяйством
• Формирование бюджетов на ремонты
• Резервирование запасных частей
• Анализ показателей эффективности, достижение KPI и формирование отчетности

Основные производственные активы

• Дробильно-сортировочное оборудование (мельницы полусамоизмельчения, дробилки, грохоты)
• Обогатительные мощности (флотационные машины, реакторы, мешалки)
• Вспомогательные системы (насосные агрегаты, компрессоры, конвейеры)
• Спецтехника (карьерные самосвалы, бульдозеры, экскаваторы)

Критическая инфраструктура

• Энергетическое оборудование (турбины, трансформаторы)
• Системы КИПиА и автоматизации
• Инженерные коммуникации