Цели проекта

1. Организовать единую цифровую среду сбора и анализа данных для понимания общей эффективности, коэффициента технического использования оборудования и создания условий его бесперебойной работы.
2. Обеспечить доступ сотрудников к актуальной информации о состоянии оборудования, ремонтных работах, материальных и трудовых ресурсах для обоснованного планирования и оптимизации затрат.
3. Сформировать основу для внедрения технологий Индустрии 4.0, включая искусственный интеллект для обработки и объективизации данных, и автоматизированных систем мониторинга состояния оборудования с привязкой к EAM-системе для повышения надежности наиболее критичных активов.

Ситуация до внедрения

АО "Нэфис Косметикс" — один из крупнейших и старейших российских производителей бытовой химии и косметической продукции, работающий с 1855 года. Компания выпускает продукцию под такими известными брендами, как BiMAX, Sorti, AOS и Биолан. Производственный комплекс расположен в Казани с численностью сотрудников свыше 2,5 тыс. человек. Производство компании работает в режиме 24/7, а география продаж расширяется до стран СНГ и Азии. Проект комплексной цифровизации процессов управления активами с помощью EAM-решения "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП" от разработчика и интегратора компании "Деснол" начался осенью 2023 г. и стал своего рода отправной точкой для нового этапа развития технической службы предприятия, ориентированного на повышение коэффициента технического использования оборудования и рост производительности труда (компания принимает участие в национальном проекте с 2022 г.).

Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО "Нэфис Косметикс":

"Изначально мы ставили целью проекта оптимизировать затраты на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) оборудования, но в результате пилотного проекта, который шел в цехе по производству полимерной тары и комплектующих, мы поменяли цель. К этому нас привел вопрос: как запланировать обслуживание оборудования таким образом, чтобы одновременно удовлетворить и план продаж, и производственный план? Так мы пришли к более измеримой цели — достичь КТИ в 100%".

Команду проекта интересовала возможность видеть прозрачную картину планирования операционных и капитальных затрат, понимать, куда уходят деньги, зачем они уходят и почему, в какие из активов идет больше вложений и как снизить количество аварийных ремонтов и внеплановых простоев. В первую очередь предприятию требовался оперативный доступ к актуальной информации о состоянии оборудования, ремонтных работах и ресурсах, так как до старта проекта процессы ТОиР не были автоматизированы, соответственно, не было возможности вести качественную аналитику.

рафики планово-предупредительных ремонтов (ППР) составлялись в Excel, учет дефектов велся в бумажных журналах, а перечень операций для выполнения ремонтов формировался на основе опыта технического персонала. Это вело к ряду вопросов, связанных с объективной оценкой текущего состояния активов и загруженности персонала, а также определения оптимального запаса ТМЦ:

• Отсутствовал оперативный доступ к данным: информация о состоянии оборудования, ремонтных работах и ресурсах была разрозненной, что не давало возможности оперативно и объективно оценить количество необходимых ресурсов и спланировать ремонтную деятельность.
• Высокая доля аварийных простоев: из-за сложностей с поставками и стоимостью запчастей иностранного производства, с которыми компания столкнулась в результате геополитической ситуации 2022 г., оборудование часто эксплуатировалось "до отказа" и спрогнозировать время выхода оборудования из строя было предельно сложно.
• Неэффективное управление запасами: проблемы с поставками и стоимостью запасных частей вместе с отсутствием единой системы учета ТМЦ (товарно-материальных ценностей) для обеспечения ремонтной деятельности приводило к переизбытку или дефициту запасных частей.

Эти вопросы стали ключевыми драйверами для запуска проекта цифровой трансформации ТОиР. Его основная цель заключалась в создании единой и прозрачной системы управления активами, которая бы позволила взять общий стратегический курс предприятия на цифровизацию производства и рост производительности труда за счет автоматизации ручного труда и высвобождения интеллектуальных ресурсов инженерного состава для решения более сложных вопросов на пути реализации стратегии технического развития предприятия.

Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО "Нэфис Косметикс":

"Раньше значительная часть рабочего времени уходила на рутинные процессы — сбор данных и согласование ремонтных мероприятий. С внедрением автоматизированной системы мы не только оптимизировали эти операции, но и получили возможность масштабировать решение на новые производственные площадки. Это позволило нам переключиться на решение стратегических задач и вопросов, связанных с формированием кадрового резерва и работу с HR-брендом, что особенно важно в условиях глобального дефицита кадров среди промышленных предприятий. Для нас цифровизация ТОиР — это, в первую очередь, инвестиция в персонал. Именно сотрудники обеспечивают успех бизнеса, и современные инструменты помогают им работать эффективнее. Поэтому мы расширяем сотрудничество с „Деснолом“ в рамках комплексной цифровой трансформации и планируем внедрить решение 1C:ITILIUM для автоматизации ИТ-сервисов. Это следующий шаг к созданию комфортной цифровой среды для наших сотрудников".

Уникальность и инновационность проекта

Руководство АО "Нэфис Косметикс" инициировало проект автоматизации ТОиР в связи с необходимостью модернизации системы управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования. Основной причиной изменений стало несовершенство существующей системы учета, при которой значительная часть рабочего времени технического персонала затрачивалась на поиск и согласование данных. Существовали следующие проблемы:

Отсутствие единой информационной системы

• Техническая документация хранилась в разрозненных Excel-файлах
• Графики ППР составлялись вручную
• Данные о выполненных ремонтах фиксировались в бумажных журналах. Это приводило к дублированию информации и ошибкам в учете

Проблемы в управлении материальными ресурсами

• На складах находилось до 15% неиспользуемых запчастей
• Требовались экстренные закупки комплектующих с повышенной наценкой
• 68% ремонтов выполнялись по факту отказа оборудования
• Среднее время простоя критического оборудования составляло 14 часов

Трудоемкость отчетности

• Подготовка ежемесячного отчета по ТОиР требовала 120 человеко-часов
• Вероятность ошибок в отчетных данных превышала 20%

Данные проблемы создавали препятствия для участия в национальном проекте "Производительность труда", внедрении принципов бережливого производства и перехода на прогрессивные методы управления оборудованием. Требовалось перейти от стратегии "ремонт до отказа" к управлению надежностью наиболее критичных активов, интегрировать 1С:ТОИР КОРП с системой АСУ ТП и внедрить мобильные решения для оперативной оценки состояния активов при полевых осмотрах оборудования. Проект автоматизации ТОиР осуществлялся с применением проверенной на многих российских предприятиях и с учетом отраслевой специфики проектной методологии Деснола, а также предусматривал минимальную кастомизацию решения: по запросу компании-пользователя в систему включено всего 2 функциональных улучшения. Соответствие бизнес-процессов системы бизнес-процессам предприятия, а также минимальное количество новых функциональных улучшений позволяют избегать сложностей при обновлении программного продукта и поддержке системы. Сотрудники ремонтных служб более быстро обучаются работе с продуктом, а для поддержания стабильной работы решения не нужно привлекать большой штат программистов. Особенностью авторской проектной методологии Деснола стало параллельное ведение работ по двум направлениям: пока одна группа специалистов занималась паспортизацией и подготовкой данных об оборудовании для запуска системы, другая — проводила обучение сотрудников предприятия работе в системе. Такой подход помог оптимизировать совместную работу по внедрению решения 1С:ТОИР КОРП и реализовать пилотный проект в предельно сжатые сроки — всего за 8 месяцев.

Публикации о проекте

• «Нэфис Косметикс» завершила внедрение EAM-системы «1С:ТОИР КОРП» на двух промышленных площадках
• Нэфис Косметикс: «Все, что можно автоматизировать — надо автоматизировать»
• Технологии ТОиР для людей: как «Нэфис Косметикс» меняет подход к управлению ремонтами и персоналом

• Формирование единой цифровой среды в «Нэфис Косметикс» для реализации концепции бережливого производства с помощью экосистемы 1С:ТОИР

Дополнительная информация к описанию проекта

Экономический эффект от внедрения 1С:ТОИР КОРП (%):

• Сокращение трудозатрат в подразделениях: 5–10%
• Ускорение обработки заказов (заявок): 5%
• Сокращение сроков исполнения заказов/оказания услуг: 5%
• Сокращение длительности ремонтов оборудования: 15%
• Сокращение длительности простоев оборудования: 15–20%
• Сокращение количества аварийных работ: 5–10%
• Повышение коэффициента готовности оборудования: 40–50%
• Сокращение срочных закупок ТМЦ: 10%
• Экономия бюджета на плановые закупки оборудования: 10%

Результаты проекта

Фундаментом всей системы стала масштабная работа по паспортизации оборудования, в ходе которой была создана детализированная иерархия, включающая более 11 тыс. объектов ремонта. Для 100% критичного оборудования были заполнены полные технические паспорта, разработаны карты дефектов и установлены нормативы наработки. Параллельно велась работа по настройке и формализации бизнес-процессов. В результате было внедрено пять типовых регламентов, охватывающих все ключевые аспекты управления ТОиР: от планирования ППР и управления дефектами до контроля исполнения работ и учета материальных ресурсов. Особое внимание уделялось интеграции "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП" редакции 3.0 с существующими системами предприятия "1С:Управление производственным предприятием" редакции 1.3, а также с "1С:Зарплата и управление персоналом КОРП" редакции 3.1, что позволило создать единое информационное пространство и исключить дублирование данных. Обучение персонала стало отдельным масштабным направлением проекта. Были разработаны три специализированные программы обучения, учитывающие особенности работы разных категорий сотрудников: руководителей (с акцентом на аналитику и KPI), механиков (основное внимание работе с дефектами) и кладовщиков (особенности учета ТМЦ). Важно отметить, что 100% пользователей обучалось работе с системой в реальных производственных условиях при поддержке специалистов Деснола, что гарантировало отработку реальных навыков работы с системой и мгновенное решение вопросов по внесению данных.

Бизнес-эффекты и стратегические изменения

1. Коррекция целей проекта: от экономии затрат к 100% КТИ

Первоначальный фокус проекта — оптимизация затрат на ТОиР — был пересмотрен в пользу более измеримого KPI: достижения 100% коэффициента технической готовности (КТИ) оборудования.Причина изменения была связана с необходимостью синхронизации планов продаж, производства и технического обслуживания. В качестве решения была использована математическая модель в 1С:ТОИР КОРП для понимания:

• текущего состояния оборудования;
• необходимых для осуществления своевременных ремонтных работ регламентных мероприятий;
• неснижаемого остатка запасных частей.

2. Управление надежностью: от реактивных к превентивным ремонтам

Компания систематизировала статистику по типовым неисправностям, что позволило:

• выявить 20% наиболее рецидивных дефектов (пресс-формы, системы дозирования);
• внедрить профилактические меры, сократив количество аварийных остановов на 15%;
• рассчитывать MTBF (наработку на отказ) и MTTR (время восстановления оборудования после останова) для критичного оборудования.

3. Автоматизация сбора данных: мобильное приложение и перспектива MES

Для минимизации человеческого фактора внедрено мобильное приложение для регистрации:

• дефектов;
• наработки оборудования;
• контролируемых показателей (температура, вибрация).

Планируется интеграция с MES-системой для:

• автоматического сбора данных с датчиков оборудования;
• повышения достоверности информации о состоянии оборудования на 30%;
• снижения трудозатрат линейного персонала на 25%.

4. Ресурсное планирование: оптимизация затрат и человеко-часов

С помощью аналитики в 1С:ТОИР КОРП компания стала точнее прогнозировать бюджеты на реализацию ремонтных работ (отклонение не превышает 5% против 20% ранее) и планировать загрузку персонала с помощью почасового учета трудозатрат на плановые и аварийные работы.

5. Организационные изменения: создание центра компетенций ТОиР

В результате пилотного внедрения предприятие сформировало отдельную службу ТОиР на базе цеха-пилота для разработки регламентов и методологии управления активами на базе 1С:ТОИР КОРП, анализа эффективности проводимых мероприятий, корректировки ремонтных стратегий с прицелом на конкретные виды и типы оборудования.

Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО "Нэфис Косметикс":

"Главным успехом стало не столько техническое внедрение, сколько изменение культуры работы. За шесть месяцев мы совершили настоящую революцию, перейдя к системному управлению активами. Особенно ценно, что система стала единым источником объективной информации о ремонтной деятельности предприятия для всех служб — от главного механика до финансового директора".

Планы по развитию единой экосистемы 1С:ТОИР

• Тиражирование системы на другие цеха и участки предприятия
• Интеграция 1С:ТОИР с MES и АСУ ТП для дальнейшей автоматизации процессов
• Создание единой экосистемы 1С:ТОИР, включая автоматизацию процессов управления услугами с помощью 1С:ITILIUM (развивается с 2024 г. совместно Деснолом и фирмой "1С") и внедрение системы управления надежностью "1С:RCM Управление надежностью", разработанной также Деснолом, к 2026 году
• Долгосрочные планы: переход к комбинированной стратегии обслуживания, корректировка политики закупок, внедрение KPI для премирования сотрудников предприятия.

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП

Архитектура решения и масштаб проекта

С технической точки зрения реализация проекта отличалась несколькими важными особенностями. Была выбрана клиент-серверная архитектура, обеспечившая удобный доступ к системе с рабочих мест. С помощью механизма автоматических оповещений ответственные сотрудники получают уведомления о критических событиях: превышении наработки оборудования, истечении сроков ремонтов или достижении минимального остатка ТМЦ.

• Объекты ремонта: 11 156
• Технологические операции: 880
• Технологические карты: 296
• Номенклатура: 26 737

Используемые KPI при работе в системе:

• Доля внеплановых простоев
• Количество простоев оборудования
• Коэффициент технического использования
• Своевременность выполнения внеплановых ремонтов
• Своевременность выполнения плановых ремонтов
• Среднее время согласования документов

Используемые данные для формирования отчетности:

• Настроена автоматическая рассылка данных: ежедневно — выявленные дефекты за прошедшие сутки, оборудование, находящееся в простое на текущий день; еженедельно: актуальные дефекты на текущий день (понедельник и пятница)

Ручная выгрузка:

• Материальные затраты/фактические затраты по объектам ремонта
• Отчет по внешним основаниям
• Список заданий за период
• Отчет по паспортизации