Цели проекта

Ситуация до внедрения

Мебельная фабрика "Грибки" производит предметы дизайнерской мебели и стильные аксессуары для дома, улицы и яхт. Конкурентное преимущество компании - сочетание ручной работы мастеров, современных технологий и представлений заказчиков об идеальном интерьере. На рынке компания известна под товарным знаком YACHTLINE.

Студия самостоятельно разрабатывает дизайн будущего изделия, проводит работы по деревообработке и обработке металлических деталей, художественному литью из бронзы и латуни, декорированию, обслуживая клиента от заявки и до доставки продукции. На площади 8 тыс. кв. м размещено:

• оборудование известных мировых производителей для дерево- и металлообработки;
• цех художественного литья и цех декорирования;
• собственное дизайнерское и конструкторское бюро.

В компании есть собственный ИТ-отдел, силами которого собственник планировал поддерживать функциональность системы. Сотрудники отдела во главе с руководителем Константином Герасимовым активно участвовали в проекте.

С 2017 года компания начала активно расширяться, масштабируя бизнес. Стратегические цели компании - увеличение ассортимента, сокращение времени на производство изделий, оптимизация трудозатрат и повышение качества обслуживания клиентов.

Продукция студии - уникальные дизайнерские изделия, трудоемкие в производстве. Каждое изделие - и, соответственно, каждый клиент - требуют индивидуального подхода. При этом в компании периодически возникают срочные заказы: вкладывая в мебель большие деньги, клиент рассчитывает получить и качественный сервис, включая быстрый срок изготовления.

Срочные заказы вклинивались в очередь производства рандомно, в результате очередь фактически формировалась вручную. Сотрудники были вынуждены самостоятельно распределять заказы удобным на их взгляд образом, передвигать сроки сборки, договариваться с клиентами и коллегами, не имея четкой методологии. Станки приходилось останавливать или внепланово запускать, перенастраивать под определенные породы дерева и детали. Случалось, что один станок работает без остановки, в то время как другие простаивают.

В 2017 году компания закупила современное оборудование европейских производителей SCM (Италия), STM (Австрия), Jordi (Испания), Amob (Португалия). Простои производственных площадей, дорогого оборудования, включая станки и 3D-сканер, оборачивались компании убытками.

Отсутствие оперативной информации об остатках на складе осложняло процедуру сборки готового изделия. Менеджеры вручную, через звонки и общение, узнавали ситуацию на складе, чтобы сориентировать клиента о сроке готовности заказа. На складе мог быть в наличии весь необходимый комплект деталей, однако, не зная этого, менеджеры запускали новую серию в производство в виде срочного заказа. Нечеткое распределение и бронирование комплектующих приводило к нехваткам и сбоям. Происходили отклонения в сроках выпуска деталей, что влекло отсрочку выхода готового изделия.

Все это могло негативно сказываться на лояльности клиентов.

На момент старта проекта у компании было более 500 единиц готовой продукции, свыше 20 000 номенклатур деталей и расходных материалов. В планах компании - существенное увеличение объемов производства. Для руководства компании это означало, как вариант, формирование большого диспетчерского отдела и превращение индивидуального производства в конвейерное. Это влекло не только дополнительные трудности и риски, но и потерю репутации элитной авторской студии. Поэтому было принято решение оптимизировать производственные процессы, сохранив общую схему работы над изделием, и автоматизировать бизнес с помощью нового, современного комплексного решения. Компания выбрала 1С:ERP как продукт, который активно развивается и предлагает бизнесу не только автоматизацию существующих процессов, но и перспективы для дальнейшего масштабирования.

Уникальность и инновационность проекта

За 3 месяца были пересмотрены схемы подачи изделий в производство, изготовления деталей, взаимодействия с клиентами, формирования очереди на реализацию. Разработана четкая методология, на 98% соответствующая типовому функционалу решения. Для заведения данных в базу был выбран период наименьшей загрузки компании. Внутренняя команда компании самостоятельно выполнила часть работа по внедрению системы, как и хотел собственник. В результате, к концу 2017 года система уже была запущена в промышленную эксплуатацию. При этом удалось минимизировать издержки в виде простоя бизнеса на этапе настройки и заведения данных.

Менеджмент компании теперь владеет объективной картиной о загрузке производственных площадей в любой момент времени и может планировать деятельность в различных временных срезах. Быстрое получение данных о себестоимости и сроках изготовления помогло эффективно управлять ценообразованием.

Оптимизирована загрузка диспетчеров, мастеров и менеджеров по продажам, что позволило сохранить размер штата и затраты на ФОТ при увеличениях объема бизнеса. Это также благоприятно сказалось на атмосфере в коллективе. Акцент на простоте и универсальности помог избежать саботажа на предприятии, система сразу стала эксплуатироваться в полном объеме, постепенно обрастая номенклатурой.

Срок реализации проекта - 3 месяца - является уникальным на рынке внедрения 1С:ERP, с учетом оптимизации бизнес-процессов предприятия, обучения пользователей и разработкой методологии.

Бизнес в рекордный срок получил удобный инструмент с возможностью простого и быстрого обновления, не ресурсоемкой поддержки, развития и масштабирования.

Публикации о проекте

• Описание проекта в справочнике "Внедренные решения" на сайте "1С"

Результаты проекта

1С:ERP Управление предприятием

Архитектура решения и масштаб проекта

Для быстрого внедрения с минимумом производственных издержек работа программы сначала была проверена на тестовой базе. Это позволило отточить процессы передачи изделий в производство, этапов реализации, зафиксировать контрольные точки. В тестовом режиме проектная команда работала сразу со всеми потенциальными пользователями системы. Активное вовлечение сотрудников, их участие в тестировании не только помогли избежать ошибок и внедрить решение без сбоев и форс-мажоров, но и положительно повлияли на восприятие проекта в коллективе.

Для работы используется одна информационная система «1С:ERP». Нормативно-справочная информация имеет централизованный и унифицированный характер. Формы отчетов включают все детали аналитики, необходимые собственнику. 90% манипуляций с управлением заказами и ассортиментом реализованы с помощью обработок и автоматизированных рабочих мест - необходимость ввода документов, таким образом, минимизирована. Это удобно, просто и повышает производительность труда.

ИТ-директор мебельной фабрики "Грибки" Константин Герасимов о результатах проекта: