Цели проекта

1. Автоматизировать основной бизнес-процесс, состоящий из:
- получение заказа от покупателя;
- технологическая разработка изделия;
- планирование продаж;
- планирование производства;
- закупка материалов и комплектующих;
- контроль качества;
- выпуск изделия;
- упаковка готовой продукции;
- своевременная отгрузка качественной продукции.

2. Реализация последующей выгрузки данных в "1С:Бухгалтерия"

Ситуация до внедрения

Предприятие "ЗАВОД ИНКОМ" специализируется на производстве жгутов электропроводов для таких крупных заказчиков, как Горьковский автозавод, Фольксваген, Мерседес, Россельмаш и другие. Продукция выпускается по индивидуальным заказам. Поставки продукции делаются в соответствии с графиками ежемесячных поставок, предусмотренных контрактами.

Самостоятельно была внедрена бета-версия "1С:ERP 2.0": отгрузка, поступление материалов, ведение НСИ. Производственный процесс в системе не отображался никак. Учет закупок материала и выпуска продукции велся в Excel. Планирование производства, закупок, продаж велось в Excel.

Уникальность и инновационность проекта

• автоматизирован сквозной БП: заказы - планирование производственного графика - планирование закупок - поступление сырья и материалов, складской учет, учет выпуска продукции и полуфабрикатов, учет ГП, отгрузка ГП, интеграция с бухгалтерским учетом.
• автоматизация учета до уровня каждого производственного рабочего: на 50 АРМ 250 производственных рабочих, затраты минимизированы благодаря использованию ШК.
• найден баланс между детальностью производственного учета и невысокими затратами на его ведение, позволивший бесконфликтно ввести систему в эксплуатацию.
• оптимизирована работа конструкторов и технологов по ведению НСИ по изделиям.
• настроены панели отчетов для руководителей, позволяющие оперативно мониторить важнейшие показатели работы предприятия.

Публикации о проекте

• Описание проекта в справочнике "Внедренные решения" на сайте "1С"

Дополнительная информация к описанию проекта

Видео-отзыв о внедрении 1С:ERP:

https://www.youtube.com/watch?v=VApzc9zZql0&t

Результаты проекта

Внедрение 1С:ERP позволило:

• перевести оперативный учет производства в единую систему, отказавшись от использования Excel;
• получать прослеживаемость изготовления изделия на каждом этапе;
• более рационально загружать производственные мощности и анализировать их загрузку;
• благодаря внедрению штрихкодирования деталей стало проще отслеживать выпуск продукции, личную выработку производственных рабочих, все этапы производства каждого жгута проводов, точно определять исполнителя работ, допустившего брак;
• уменьшить время изготовления продукции, а также реализовать концепцию «Just-in-time»;
• за время после завершения проекта компания увеличила объем отгружаемой продукции на 20% при прежней численности сотрудников за счет использования 1С:ERP.

1С:ERP Управление предприятием :
• Управление продажами
• Управление производством
• Управление складом и запасами
• Управление закупками
• Управление затратами
• Казначейство
• Бюджетирование и планирование
• Расчет бухгалтерской себестоимости
• Бухгалтерский и налоговый учет
• Мониторинг и анализ показателей деятельности предприятия

1С:Бухгалтерия

Архитектура решения и масштаб проекта

В качестве базового ПП была выбрана "1С:ERP 2.2". Было выполнено обновление бета-версии до последнего релиза редакции 2.2.

Были доработаны АРМы технолога и конструктора, позволившие в удобном формате вести базу номенклатуры (деталей, узлов и изделий) и спецификаций.

Сделано моделирование учета и планирование в ПП, выбрана оптимальная для предприятия детализация отображения производственного процесса в системе.

Настроено и внедрено планирование производства с учетом имеющихся производственных мощностей с детализацией до уровня производственных участков. Гибкое оперативное распределение работы между сотрудниками участка оставлено мастеру смены.

Для учета производственных операций были автоматизированы рабочие места сотрудников в цехах, позволяющие отражать выполнение операций. Это позволило получить информацию о проценте готовности изделия по любому заказу на производстве в режиме реального времени.

Для отдела закупок реализованы инструменты, позволяющие анализировать дефицит материалов на несколько месяцев вперед и своевременно производить закупку от поставщиков.

Внедрена система штрихкодирования производственных заданий, производимой продукции, а также упакованной готовой продукции, что позволяет получить прослеживаемость изготовления жгута от начала до отправки конечному покупателю, что является требованием отраслевых стандартов при производстве транспортных средств.

Масштаб проекта:
50 АРМ, но из более чем 300 сотрудников 250 работают в системе. Автоматизированный учет производства делается на уровне каждого производственного рабочего: получая сменное задание рабочий получает этикетки со ШК для изделий, после выполнения работы лично отмечает в системе свою выработку, сканируя ШК своего личного бейджа и ШК этикеток выпущенной продукции. Продуктовая линейка насчитывает более 4000 тыс. видов жгутов. Ежемесячно производиться более 1000 видов продукции. Три основных этапа (передела) производства включают более 1000 операций.

Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование

- термопринтеры этикеток (9 ед.);
- сканеры штрихкодов (15 ед.);
- плазменная панель для визуализации данных (2 ед.)