Цели проекта

Оптимизировать загрузку мощностей, сократить потери и вывести контроль над производством на качественно новый уровень.

Задачи проекта:

• Внедрение автоматизированного учета рабочего времени и диспетчеризации производства для снижения трудозатрат и минимизации ошибок ввода данных в производстве.
• Обеспечение единого информационного пространства и устранение дублирования данных.
• Организация онлайн‑мониторинга состояния оборудования (работа, переналадка, простой, ремонт) с получением данных непосредственно с датчиков.
• Повышение прозрачности и оперативности отчетности по производственным показателям.

Ситуация до внедрения

ООО "Аккурайд Уилз Руссиа" — один из крупнейших в России производителей колесных систем. Под брендом KRONPRINZ завод выпускает многокомпонентные колеса для грузовиков и самосвалов, автобусов и седельных тягачей, легкового и коммерческого транспорта. Производственные мощности расположены в городах Тольятти (Самарская область) и Заинск (Республика Татарстан).

Уникальность и инновационность проекта

Построена сквозная система цифрового управления производством: от сбора данных на оборудовании до их отображения и анализа в "1С:ERP" в режиме реального времени.

В ходе проекта реализовано:

• 80% производственных линий оснащены датчиками для онлайн-регистрации времени работы и простоев, количества выпущенных изделий и производительности.
• Разработан пользовательский MES-интерфейс для работы на промышленных терминалах, оборудованных сенсорным экраном и считывателями RFID-карт и штрих-кодов. Интерфейс предназначен для наглядного отображения текущего состояния производственных линий, выполняемых заказов, производимых изделий, задействованного персонала, а также для оперативной регистрации ключевых событий (запуск и завершение заказа, выпуск партии продукции и т.д.), регистрации заявок на аварийный ремонт, ввода информации об объемах и причинах брака, причинах простоев и т.д.

Фото терминалов на производственной площадке "Аккурайд Уилз Руссиа"

• Разработан веб-сервис для передачи информации напрямую в систему "1С:ERP Управление предприятием" о состоянии производственных линий с использованием многофункциональных промышленных контроллеров. Полученные данные используются для определения интервалов работы и простоев, объемов выпуска продукции и полуфабрикатов.
• Терминалы на рабочих местах и информационные табло в реальном времени визуализируют состояние производственного оборудования.

Фрагмент дашборда для мониторинга состояния производственных процессов в реальном времени.

Дашборд мониторинга производства позволяет отслеживать в реальном времени:

• Текущее состояние единиц оборудования (рабочих центров): в работе (зеленый), простой (красный), нет назначенного задания на выпуск (серый);
• Количество выпущенных изделий: План - сколько должно быть выпущено к текущему моменту, Факт - фактическое количество на данный момент (по данным контроллера), Дельта - отклонение факта от плана.
• Обеспеченность персоналом: пиктограмма с человечками - количество сотрудников на рабочем месте, требуемое по технологии и фактическое.
• Статус по ремонтам: Аварийный - срочный ремонт, неисправность привела к остановке оборудования, Корректирующий - неисправность не привела к остановке, должна быть устранена в ближайшее время, Плановый - ППР или текущее техобслуживание, выполняется по регламенту. Цифры означают количество заявок на ремонт соответствующей категории и количество специалистов, задействованных на ремонте в текущий момент.

Применение современных подходов к цифровому управлению производством позволило повысить уровень автоматизации и сделать процессы прозрачными.

Марсель Мингалин, директор по производству, "Аккурайд Уилз Руссиа":

"Проект позволил сократить производственные потери с 33 до 10 млн рублей в месяц. Система работает как онлайн-аудитор: отклонение от технологической карты — и тревога срабатывает в реальном времени. Автоматизированная система забрала у сотрудников сбор данных для отчётов и разбор "завалов" брака. Теперь они занимаются тем, за что им платят — производством качественного продукта. Мастера видят KPI в реальном времени и сами заинтересованы в экономии ресурсов. Для меня как директора по производству "1С:ERP" — инструмент, который убрал хаос и вернул контроль над деньгами и временем команды".

Публикации о проекте

• Автоматизация производства на базе "1С:ERP Управление предприятием" в ООО "Аккурайд Уилз Руссиа"

Результаты проекта

• Годовой экономический эффект от проекта составляет порядка 200 млн руб. за счет снижения производственных потерь, сокращения простоев и оптимизации загрузки оборудования. Проект окупил себя менее чем за месяц эксплуатации.
• Отклонения отчетных данных от факта снизились на 70%, потому что показатели сразу фиксируются на терминалах и в цехах: время работы оборудования и сотрудников, количество и причины выпуска брака, а также причины простоев.
• Система обеспечивает до 85% отчетных данных в части производственных процессов с детализацией по продукции, заказам, оборудованию, сменам и сотрудникам — это позволяет анализировать отклонения производительности, исполнение временных нормативов и процент брака.
• Сократилась на 75% длительность простоев оборудования за счет оперативного выявления причин сбоев и снижения потерь из‑за некорректных норм переналадки.
• Ускорение на 65% получения управленческой отчетности повысило скорость и качество принятия управленческих решений.

Айнур Зайнутдинов, технический директор, "Аккурайд Уилз Руссиа":

"Новая система оцифровала каждый цикл станка. Мы зафиксировали устойчивый рост OEE до 71–75%. Главный результат – мы перестали гадать, какую линию чинить в первую очередь. Благодаря "1С:ERP" у нас появилась таблица стоимости простоя в рублях в минуту для каждой линии. Когда приходит запрос на ремонт, я открываю дашборд и вижу: простаивает линия А1, А4 или B6 (цены простоя могут составить 50 тыс. руб. в час или 200 тыс. в час). Вопрос "Что чинить первым?" больше не стоит — ответ дает математика. Внедренная система для техслужбы — это важнейший инструмент, который показал нам истинную цену каждой секунды простоя".

Дмитрий Лашаев, менеджер по бережливому производству, "Аккурайд Уилз Руссиа":

"Проект подтвердил, что цифровизация процессов улучшает не только показатели предприятия, но и рабочие условия сотрудников: меньше ручного ввода, больше понятной информации о состоянии заказов и заметное снижение стресса из‑за неожиданных остановок производства".

1С:ERP Управление предприятием :
• Пооперационное планирование
• Производство, услуги
• Управление данными о составе и структура изделия, рецептура
• Управление данными о технологии производства (маршрутные карты)
• Управление ремонтами основных средств (ЕАМ, ТОИР)
• Учет оборудования и нормативов ремонта и ТО
• Учет показателей эксплуатации оборудования
• Планирование технического обслуживания и ремонтов
• Управление нарядами и ремонтными работами
• Мониторинг показателей эффективности использования или обслуживания оборудования
• Учет производственных заказов

Архитектура решения и масштаб проекта

Выполнена комплексная адаптация и расширение функциональности "1С:ERP Управление предприятием" для обеспечения интеграции контуров производственного учета и управления: