Цели проекта

Ключевая бизнес-цель проекта

Обеспечение руководства и всех уровней управления полной, достоверной и оперативной информацией о хозяйственной деятельности ГК для принятия качественных управленческих решений, повышение эффективности операционной деятельности и создание сквозных прозрачных процессов.

Стратегические цели внедрения 1С:ERP

1. Создание единой интегрированной системы и отказ от устаревших решений
   Построение корпоративной информационной системы на базе 1С:ERP с полным замещением "самописных", необновляемых и неинтегрированных между собой программных продуктов. Устранение двойного ввода данных и обеспечение единого информационного пространства.
2. Обеспечение сквозной прослеживаемости партий сырья и готовой продукции
   Внедрение партионного учёта на всех этапах производства с использованием штрихкодирования и терминалов сбора данных. Построение прозрачного производственного процесса от входного контроля сырья до отгрузки клиенту.
3. Повышение точности и оперативности расчёта себестоимости
   Организация детализированного учёта себестоимости в разрезе партий сырья и выпускаемой продукции. Получение актуальной себестоимости для обоснованного ценообразования и анализа рентабельности.
4. Совершенствование товарного планирования и управления запасами
   Повышение качества, точности и горизонта планирования потребности в сырье и готовой продукции. Улучшение управления запасами (снижение излишков и неликвидных остатков) и повышение доступности продукции для клиентов.
5. Снижение операционных и временных издержек, рост продуктивности сотрудников
   Автоматизация рутинных операций, сокращение ручного труда благодаря цифровым технологиям (ТСД, автоматический сбор данных). Уменьшение издержек на всех этапах: закупки, производство, контроль качества, снабжение, продажи и планирование.
6. Повышение качества принимаемых решений и прозрачности деятельности
   Формирование достоверной управленческой отчётности в реальном времени для всех уровней управления, что способствует сокращению неликвидной продукции и росту клиентской доступности.

Ситуация до внедрения

ГК "ПТИ" (ООО "Группа Компаний ПТИ") — это один из лидеров в производстве пищевых добавок, прежде всего для мясной отрасли России. Ключевые факты о бизнесе:

• Охват отраслей: мясная, птицеперерабатывающая, рыбная, кондитерская, молочная, масложировая, а также производство полуфабрикатов, снеков и продуктов быстрого приготовления.
• Разнообразие продуктов: более 1000 видов добавок, включая функциональные смеси, белки, стабилизаторы, эмульгаторы, консерванты, красители и ароматизаторы.
• Масштаб: производственная площадка под Москвой, центр R&D и 25 распределительных центров по всей России и соседним странам. Штат сотрудников на пике достигал 500 человек.

Компания лоцируется на разных территориях, занимая долю рынка в нескольких странах: Россия, Казахстан, Беларусь, Молдова.

До начала нового этапа автоматизации в ГК ПТИ использовалась сильно модифицированная конфигурация на базе устаревшей версии "1С:Управление торговлей" (1С:УТ). Фактически это была "самописная" мини-УПП, доработанная под нужды производства. За годы эксплуатации система утратила стабильность и перестала соответствовать реальным бизнес-процессам компании:

• Любое изменение в системе приводило к сбоям в других контурах.
• Учёт вёлся с большим количеством ручных операций и "бумажных" этапов.
• Отсутствовала сквозная прослеживаемость партий сырья и готовой продукции.
• Планирование было разрозненным: продажи планировались отдельно, производство — отдельно, сквозной цикл планирования отсутствовал.
• Бизнес-процессы ГК ПТИ значительно эволюционировали, а система не успевала за изменениями, требуя всё больших затрат на поддержку. Реализация новых функций была затруднена или невозможна.

Из-за накопившихся проблем компании требовался комплексный подход к модернизации ИС. Наличие уже приобретённых лицензий и частично работающего складского учёта на "1С:ERP" сделали переход на эту платформу логичным решением.

• Современная платформа, способная в типовом функционале удовлетворять требованиям законодательства (например, интеграция с ГИС).
• Обширный типовой функционал для активно развивающейся торгово-производственной компании.
• Минимальная кастомизация для удешевления поддержки и обновлений.
• Специализированный функционал для пищевого производства.
• Быстрое, одномоментное переключение обмена со всеми существующими смежными системами (бухгалтерскими, складскими и др.) с исторической базы данных на новую.

Уникальность и инновационность проекта

Стандартная длительность проекта масштаба ГК ПТИ с учётом территориальной распределённости, специфики пищевого производства и требований международного холдинга составляет 15–18 месяцев. Однако для заказчика было критически важно получить преимущества от новой системы максимально быстро.

Команда "1С:Первого Бита" применила комплекс инструментов, позволивший сократить сроки внедрения вдвое — до 9–10 месяцев — без потери качества.

Ключевые факторы ускорения

1. Гибридный формат работы

• Очные выезды на производственные площадки и в центральный офис для ключевых этапов.
• Дистанционное взаимодействие с региональными подразделениями (РФ, Беларусь, Молдова, Казахстан) через ВКС.

2. Гибкая методология управления проектом (Agile + SCRUM)

• Отработанная на протяжении нескольких лет технология, позволяющая сократить сроки примерно в 2 раза по сравнению с классической "водопадной" (Waterfall).
• Прозрачное управление задачами через Jira и Confluence — интеграция команд заказчика и исполнителя, исключение неэффективных затрат времени.
• Практический подход в обучении пользователей: минимум излишней документации и сложных терминов. Это обеспечило плавное освоение "1С:ERP", высокое качество внедрения, снижение объёма доработок и минимизацию стресса при запуске.

Результат: рекордные сроки внедрения:

• Запуск в промышленную эксплуатацию всех филиалов в РФ, Беларуси и Молдове — 01.08.2025 (одновременно).
• Запуск в Казахстане — 01.09.2025.
• Комплексная система "1С:ERP" на 300 пользователей запущена за 9–10 месяцев от старта работ до начала промышленной эксплуатации.

Объём выполненных задач

Для достижения целей проекта командой решён полный спектр задач:

1. Проектирование целевого IT-ландшафта будущей системы.
2. Анализ соответствия типовых возможностей "1С:ERP" особенностям бизнеса ГК ПТИ.
3. Оптимизация бизнес-процессов компании для достижения целей проекта.
4. Разработка нового функционала для поддержки ключевых процессов и конкурентных преимуществ, не покрываемых типовыми механизмами 1С:ERP.
5. Перенос справочников и остатков из исторических систем.
6. Настройка обмена с существующими смежными системами:
• "1С:Бухгалтерия КОРП",
• локальные бухгалтерские системы: Беларуси и Казахстана,
• WMS-система,
• "Mobile SMARTS: Склад 15",
• "1С:Документооборот" (бесшовная интеграция).

Конкурентные преимущества реализованного решения

В результате автоматизации внесение конкретной партии сырья в замес готовой продукции обязательно подтверждается при помощи "пика" на терминале сбора данных. При этом фиксируется время "пика" до секунды и ответственный пользователь.

Благодаря этому удалось добиться значительных улучшений производственного процесса:

• Снижена вероятность ошибки при внесении сырья, которая ранее могла приводить к браку всей партии продукта. Если пользователь пытается отсканировать штрихкод сырья, которое не должно быть использовано в продукте - система покажет ошибку.
• Повышена достоверность данных о том, какое сырье пошло в какую продукцию. Снижена вероятность ошибки, которая существовала при записывании и переписывании данных через бумажный носитель
• Сокращены трудозатраты пользователей на запись данных на бумагу и дальнейший ручной ввод данных в систему
• Повышена оперативность отражения данных о расходе сырья
• За счет фиксации данных о точном времени внесения сырья и ответственном сотруднике, упростился поиск причин несоответствий на производстве, в том числе с использованием камер наблюдения.

Адаптированная под специфику ГК ПТИ типовая система сквозного товарного планирования с использованием планов продаж, планов производства, планов остатков и планов закупок позволяет планировать на любой желаемый период, алгоритмы получения данных настроены с использованием функционала источников данных и могут быть изменены без существенных доп. затрат.

Также к преимуществам системы можно отнести:

• Отраслевую специализацию: решение учитывает все нюансы производства пищевых ингредиентов
• Масштабируемость: архитектура позволяет легко подключать новые филиалы и производства
• Точность управленческих данных: реализованы механизмы детализированного учета и анализа.

Отдельно стоит отметить комплексность функционала, который был реализован в ходе проекта. Были автоматизированы блоки:

• Товарное планирование
• Закупки
• Продажи
• Производство c ТСД и штрихкодированием
• Адресное хранение
• MDM (Управление мастер-данными)
• Контроль качества
• Проектирование и учет свойств сырья и продукции (пищевая ценность, содержание аллергенов и пр.)
• Согласование документов с использованием бесшовной интеграции "1С:ERP" и "1С:Документооборот"
• Интеграция с WMS
• Интеграция с "1С:Бухгалтерия КОРП"

Планирование

Подсистема планирования построена на базе типового функционала "1С:ERP" с минимальными доработками. Ключевая особенность проекта — комплексная перестройка бизнес-процесса: переход от разрозненного краткосрочного прогнозирования к единому сквозному циклу, который связывает продажи, производство и закупки сырья на долгосрочную перспективу. Многие ручные операции автоматизированы.

Процесс планирования можно разбить на 3 этапа:

1. Планирование бюджета продаж – в отдельный сценарий планирования в конце календарного года загружаются планы продаж, в которых отражен плановый бюджет продаж для каждого филиала.

2. Прогнозирование продаж, производства и закупок – в конце календарного года на основании бюджета продаж формируются планы с прогнозом продаж на следующий календарный год для каждого филиала. На основании этих планов формируются план производства и план закупок на 12 месяцев. Ежемесячно сотрудники филиалов, ответственные за планирование продаж, вносят корректировки в существующий план продаж на ближайшие три месяца, а сотрудники центрального офиса (далее – ЦО) формируют на их основании скорректированные планы производства и закупок. Уже на этом этапе отдел закупок при помощи типовой обработки формирования заказов по планам формирует заказы поставщикам на поставку сырья и продуктов дистрибуции (далее – ПДД) с долгим плечом доставки (3-6 месяцев) с учетом текущих остатков на складе и прогнозируемого расхода сырья и ПДД.

На основании бюджета продаж формируются прогнозы продаж на следующий календарный год для каждого филиала. В свою очередь, на их основе строятся план производства и план закупок сырья на долгосрочный период (сквозная связка: продажи → производство → закупки).

Ежемесячно сотрудники филиалов корректируют прогноз продаж на ближайший краткосрочный период, а центральный офис на базе этих корректировок актуализирует планы производства и закупок. Уже на этом этапе отдел закупок с помощью типовой обработки формирования заказов по планам создаёт заказы поставщикам на сырьё и продукты дистрибуции с длительным сроком доставки (например, несколько месяцев), учитывая текущие остатки на складе и прогнозируемый расход.

3. Формирование и консолидация заказов – на этом этапе формируются реальные заказы на перемещение продукции и сырья на ближайшую неделю, а именно:

3.1. Сотрудник филиала при помощи обработки формирования заказов по потребностям создает заказ на перемещение продукции и ПДД со склада ЦО на собственный склад. При формировании заказа учитываются не отгруженные заказы клиентов, прогнозы продаж, текущий остаток на складе филиала, оформленные ранее заказы на перемещение, размеры страховых запасов продукции на складе филиала и т.д.

3.2. Когда сотрудник ЦО получает заказы на перемещение от всех филиалов, он при помощи обработки формирования заказов по потребностям формирует консолидированный заказ на перемещение со склада производства на собственный центральный склад. Данный заказ также учитывает текущие остатки, прогнозы отгрузок, страховые запасы и другие показатели.

3.3. На основании возникшей потребности на складе готовой продукции, производство формирует отдельный специальный план производства на 7 дней с разбивкой по дням. Данный план заполняется с учетом длительности проверки качества продукции после выпуска, плановая длительность которой зафиксирована в схемах обеспечения продукции.

3.4. На основании плана производства на неделю создаются заказы на производство и этапы производства, для обеспечения которых создаются заказы на перемещение сырья с центрального склада.

3.5. Запасы сырья на центральном складе пополняются заблаговременно, на основании ежемесячно обновляемых планов закупок.

Для корректного и точного составления планов закупок, разработано отдельное АРМ планирования закупок, разберем его чуть подробнее. Для расчета планов закупок в АРМ учитываются такие показатели, как:

1. Статистика фактического потребления номенклатуры за последние 3 месяца
2. Оформленные, но не завершенные заказы
3. Складские остатки, в т.ч. ограниченно годных партий, которые, например, можно использовать, но не более 10% от общей массы в продукте
4. Страховой запас
5. Количество в упаковке
6. Объем последней закупленной партии и т.д.

Для контроля обеспеченности производства сырьем разработан отчет, который можно сформировать в двух разрезах:

1. Обеспеченность производства сырьем в разрезе сырья – показывает общее количество сырья на складе, его достаточность для обеспечения текущих заказов на производство. Позволяет своевременно выявить дефицит сырья и принять меры по его ликвидации.

2. Обеспеченность производства сырьем в разрезе продукции – Показывает обеспеченность сырьем с дополнительной аналитикой по продукции, для которой используется сырье. Позволяет в случае выявления дефицита ликвидировать его последствия с минимальным ущербом – приоритезировать заказы на производство, чтобы выпустить наиболее важные и срочные заказы на текущей неделе и перенести наименее важные заказы до следующей поставки сырья.

Ключевой результат: вместо разрозненных краткосрочных прогнозов (продажи отдельно, производство отдельно) в ГК ПТИ выстроен сквозной прозрачный процесс планирования — от плана продаж через производство к закупкам сырья с долгосрочной перспективой и ежемесячной корректировкой. Это позволило оптимизировать закупки, снизить риски дефицита и избытка запасов.

Эффект от автоматизации контроля:
Ранее подготовка еженедельного отчёта по доступности сырья занимала более 4 часов — данные собирались вручную из разрозненных источников. Сегодня обработка сформированных отчетов в новой системе занимает не более чем за 2 часа. Сокращение временных издержек — более 50% при повышении точности и актуальности информации.

Управление качеством

Подсистема управления качеством реализована на базе проектной разработки исполнителя. Документооборот в ней устроен следующим образом:

• Ответственные за отбор проб мониторят появление новых серий сырья и продукции в системе через Автоматизированное рабочее место (АРМ) Проверка качества серий, создают Заявку на сертификацию и отражают данные о пробах, печатают этикетки проб
• Отдел контроля качества на основании нормативных документов формирует несколько Протоколов контроля качества - на каждый вид исследования отдельный протокол.
• Сотрудник лаборатории вводит фактические показатели и система определяет, является ли значение нормой.
• Данные всех протоколов сходятся в единый документ Сертификация серии, в нем принимается решение о выпуске партии в свободное обращение, или блокировке по качеству
• При отгрузке автоматически печатаются Удостоверения качества на каждую отгружаемую серию с указанием всех деталей из Протоколов и Сертификации.

Схема документооборота:

Рабочее место "Проверка качества серий" отражает актуальную ситуацию по качеству сырья и продукции на предприятии в текущий момент: поступлений новых серий, формирование отборов проб, вынесение решения по качеству.

В заявке указывается вся необходимая информация о пробах:

АРМ Контроль качества позволяет контролировать состояние всех открытых Заявок и Протоколов, а также формировать финальную Сертификацию.

Сертификация серии содержит полную информацию о качестве партии

На основании данных о планируемом производстве и нормативных сроках проведения контроля качества реализован отчет: планирование сроков производства с учетом контроля качества

MDM

Для контроля за порядком в ключевых справочниках (номенклатура, ресурсные спецификации и др) реализовано согласование заявки на ввод НСИ по маршруту.

Штрихкодирование сырья в производстве

Автоматизирован подбор сырья, отбираемого для производства продукции, и фиксация партии сырья на партию продукции посредством считывания штрихкодов.

В производстве реализован механизм назначения работ для конкретного исполнителя (рецептурщика), собирающего в смену сырье. Ему доступны только его задания, на конкретной линии на которой он сегодня работает и конкретный список сырья, которое он должен подобрать под выпуск продукции. Такой функционал позволяет четко обозначить пул предстоящего объема работ на смену, сократить количество ошибок связанных с человеческим фактором, также сокращается время затраченное руководителем производства на назначение заданий. Ранее это проводилось в устной форме с использованием печатной формы сменного задания на собрании между всеми вышедшими на смену рецептурщиками.

Запустив ТСД, рецептурщик в виде окон видит списки и последовательно между ними переключается:

• доступных ему линий для которых сегодня он собирает сырье
• порядок готовой продукции, в котором следует подготовить сырье на конкретной линии - его также в системе выстраивает старший рецептурщик линии
• список этапов производства (замесов)
• список сырья доступный для подбора - реализовано деление номенклатуры сырья для одной готовки между разными работниками, например аллергенное сырье для всей готовки собирает отдельный сотрудник и для него сырье выделено в отдельное задание, а к основному рецептурщику аллергены в задание не попадают

При сканировании штрихкода с упаковки сырья на экране ТСД выдается информация:

• отсканированная партия
• дата производства
• срок годности
• количество требуемое к подбору
• актуальный остаток данного сырья в цеховой кладовой по всем доступным партия

Что позволяет при необходимости провести проверку этикетки и информации ШК, сориентироваться по доступным остаткам сырья.

Также при сканировании реализован ряд проверок для контроля сырья:

• наличие отсканированного сырья в задании (нельзя подобрать то, чего в задании нет)
• контроль срока годности сырья
• контроль статуса качества сырья от лаборатории
• контроль оперативных остатков в цеховой кладовой по системе
• контроль количества подобранного сырья (нельзя подобрать больше, чему нужно или завершить задание без полного подбора).

Всё это позволило повысить продуктивность работников, автоматизировать контроль подбираемого сырья и исключить "бумажные" этапы работ, а также реализовать полную и надежную прослеживаемость сырья и готовой продукции.

Расчет пищевой ценности, содержания аллергенов и пр.

В исторической системе показатели качества (токсикологические, функциональные, органолептические, пищевая ценность, БАД, Е-добавки и др.) учитывались только для закупаемого сырья. Для готовой продукции в системе фиксировались лишь лабораторно контролируемые показатели, а остальная информация хранилась в Excel и использовалась вне системы. Спецификация готового продукта формировалась вручную, что приводило к высокой трудоемкости, рискам ошибок и отсутствию единого источника данных. Одной из целей проекта было создать единый автоматизированный механизм, обеспечивающий сквозной учет и расчет показателей качества от сырья до готового продукта, исключив ручные операции и внешние файлы.

В рамках проекта разработан механизм автоматического расчёта показателей готовой продукции и полуфабрикатов на основе:

Публикации о проекте

• Внедрение программного продукта "1С:ERP Управление предприятием 2" в ООО Группа Компаний "ПТИ"

Результаты проекта

Комплексный запуск "1С:ERP" в эксплуатацию произошёл в августе 2025 года. По итогам запуска системы:

1. Единая современная система, без рисков "развала" и зависимости от самописного кода.
2. Стандартизированные и понятные процессы, перенесённые в типовые механизмы ERP.
3. Полная прослеживаемость партий сырья и продукции на всех этапах жизненного цикла (от входного контроля до отгрузки клиенту).
4. Уменьшение количества ошибок, связанных с человеческим фактором (исключены бумажные носители и ручной перенос данных).
5. Прозрачность и долгосрочность планирования → оптимизация объёмов производства и закупок.
6. Сквозное планирование "от продаж до закупок сырья" с автоматическим формированием заказов поставщикам и перемещений между складами филиалов и центральным офисом.
7. Сокращение временных издержек на ключевых операциях более чем на 50% – Подготовка еженедельного отчёта по доступности сырья: ранее >4 часов, сегодня ≤2 часов.
8. Рост выручки - 15%.
9. Исключение дублирования заказов благодаря связке планов закупок с фактическими заказами поставщикам (в том числе для "опаздывающих" поставок).
10. Повышение оперативности и точности расчёта себестоимости в разрезе партий сырья и готовой продукции (достигнуто за счёт партионного учёта и автоматизации ввода данных).
11. Успешная интеграция с существующими смежными системами – "1С:Бухгалтерия КОРП", локальные бухгалтерские системы (Молдова, Беларусь, Казахстан), WMS-системой, "Mobile SMARTS: Склад 15", "1С:Документооборот".
12. Одновременный запуск всех территориально распределённых подразделений – РФ, Беларусь, Молдова (с 01.08.2025) и Казахстан (с 01.09.2025) – 300 пользователей в промышленной эксплуатации.

Внедренные программные продукты

1С:ERP Управление предприятием

Архитектура решения и масштаб проекта

В рамках проекта была проведена замена исторической системы "1С:УТ" на "1С:ERP" с настройкой интеграций:

Благодаря предложенному архитектурному решению обеспечивается:

• Работа бухгалтерии и опер. контура в отдельной системе позволяет применять 2 совершенно разных метода расчета себестоимости: в бухгалтерии средняя по номенклатуре, а в "1С:ERP" - по сериям
• Повышенная конфиденциальность данных в "1С:Бухгалтерии"
• Все обмены с существующими системами были переключены между "1С:УТ" и "1С:ERP" в день перехода.