Цели проекта

Ключевой целью проекта являлось достижение состояния, при котором производственный цех способен функционировать в штатном режиме, выполнять сменные задания и поддерживать качество продукции без непосредственного участия мастера. Иными словами, требовалось "обезличить" управление, переведя его в цифровую и регламентную плоскость.

Для реализации автономной работы предполагалось:

1. Автоматизировать диспетчеризацию: Внедрить инструменты, которые ставят задачу рабочему на смену и фиксируют факт ее выполнения.
2. Стандартизировать процессы: Прописать все возможные нештатные ситуации и алгоритмы действий для рабочих, чтобы необходимость в ситуативном управлении со стороны мастера отпала.
3. Развить горизонтальные связи: Обучить бригаду взаимодействию со смежными службами (грузчики, ОТК) напрямую, минуя уровень мастера.

4. Организовать контроль: Создать удаленный пульт мониторинга для руководителя, охватывающего сразу несколько автономных участков.

Ожидаемый результат: Обеспечение сквозной прозрачности учёта на всех этапах производства, сокращение управленческих издержек, повышение производительности труда за счёт исключения задержек в принятии решений и создание самодостаточной производственной ячейки.

Ситуация до внедрения

KOBLiK GROUP — крупный игрок в сельхозмашиностроении, объединяющий пять заводов и дилерскую сеть в 20+ регионах России. Производственные площадки расположены в Воронежской области (оборудование для обработки и хранения зерна), а также в Смоленске, Оренбурге и Минске (тракторные полуприцепы).

До реализации проекта управление цехом было реактивным и "слепым". Главная проблема — отсутствие системы учёта перемещения деталей между станками, буферными зонами, складом и ОТК. Начальник участка тратил до 40% времени на поиск деталей и выяснение их статуса. Информация хранилась в головах рабочих или в бумажных маршрутных листах, заполняемых нерегулярно. Любой вопрос "Где деталь?" запускал цепочку звонков и обходов, приводя к массовым потерям времени. Это порождало системные проблемы:

• Сбои в планировании: без точных данных о запасах запускались "не те" партии, возникали избытки одних деталей и дефицит других, рабочие простаивали или работали аврально.
• Рост брака: детали с отклонениями терялись и уходили дальше, минуя ОТК. Брак выявлялся поздно — у клиента или на финальной сборке.
• Зависимость от мастера как единственного коммуникатора: грузчики и контролёры не начинали работу без его команды. Эффект "бутылочного горлышка" создавал бесконечные простои, так как мастер физически не мог быть везде одновременно.
• Непрозрачность для руководства: объективных данных не существовало, приходилось полагаться на память и субъективную оценку начальника участка.

Ситуация требовала от руководителя сверхусилий, перегружая его рутиной и не оставляя времени на улучшение процессов. Производство попало в полную зависимость от компетенций одного человека. Именно хаотичность перемещения деталей стала главным драйвером проекта по внедрению цифрового учёта и созданию автономных производственных ячеек.

Уникальность и инновационность проекта

Уникальность проекта — в синергии четырех факторов, каждый из которых стал вызовом, а вместе они сформировали новый подход к автоматизации производства. Мы создали инженерно-управленческое решение, обеспечивающее полную прозрачность цеха в условиях жестких ограничений.

1. Отказ от шаблонных MES в пользу кастомизации "1С:ERP. Управление холдингом"

Ни одна коробочная MES не покрывала специфику нашего учёта перемещения деталей. Внедрение типовой системы потребовало бы либо долгих доработок (часто невозможных из-за закрытого кода), либо подстройки процессов под программу с потерей уникальных компетенций. Инновация: мы взяли платформу "1С:ERP" и наделили её функциями оперативной диспетчеризации, расширив ядро, а не создавая лишний слой ПО. Это обеспечило целостность данных — от закупки до отгрузки, без разрывов.

2. Экстремально сжатые сроки реализации

Сроки внедрения в разы короче среднеотраслевых. Вместо "водопадной" модели мы применили параллельное выполнение задач: разработка мобильного приложения, доработка 1С и обучение шли одновременно. Результат — предприятие получило работающий инструмент не "к следующему сезону", а "к завтрашней смене", с немедленным экономическим эффектом.

3. Мобильное приложение на HTML и JavaScript как полноценный рабочий инструмент

Приложение полностью дублирует функционал десктопной версии. HTML и JS обеспечили кроссплатформенность на любых устройствах без закупки дорогих терминалов. Каждый рабочий получил инструмент управления: приёмка задания, фиксация перемещения детали, отметка о браке — всё касанием экрана на месте события. Рабочий и начальник видят одну информацию в реальном времени, что разрушило монополию мастера на данные и стало ключом к автономности цеха.

4. Удалённый формат реализации

Проект реализован при территориальной распределённости: команда разработки удалённо, а площадки — в разных регионах России. Мы выстроили инфраструктуру удалённого взаимодействия: онлайн-синхронизации, облачные среды для тестирования, удалённый доступ к серверам, дистанционное обучение. Это стало конкурентным преимуществом: отработана методика внедрения без постоянного присутствия консультантов, кратно сокращены командировочные расходы и время развёртывания, решение тиражируется на другие заводы с минимальными затратами.

Синергия уникальности

Инновационность — результат сочетания отказа от шаблонов, сверхбыстрых сроков, полнофункционального мобильного клиента и удалённой модели внедрения. Вместе они создали новую реальность управления цехом — прозрачную, автономную и готовую к масштабированию.

Публикации о проекте

• 1С:ERP.Управление холдингом для KOBLIK GROUP

Результаты проекта

Внедрение системы на базе кастомизированной "1С:ERP" и мобильного приложения обеспечило полную прозрачность управления материальными потоками и автономную работу цеха без постоянного участия мастера. Логика производства изменилась: от реактивного "тушения пожаров" к проактивному управлению на достоверных данных в реальном времени.

1. Полная прозрачность перемещения деталей

Каждое перемещение фиксируется в мобильном приложении в момент события. Руководитель видит точное местоположение любой партии и стадию обработки через удалённый пульт мониторинга.
Результат: время поиска деталей сократилось на 90%.

2. Рост производительности и сокращение простоев

Система автоматически формирует сменные задания на основе актуальных данных. Рабочие видят задачи в приложении и фиксируют выполнение без согласования с мастером. Горизонтальные связи (рабочий – грузчик – ОТК) работают напрямую.
Результат: простои по огрпоичинам составляют не более 5%, производительность труда выросла на 40%.

3. Повышение качества и снижение потерь от брака

На каждом этапе рабочий подтверждает качество или фиксирует брак в мобильном приложении. Ключевой принцип: оператор, оформивший брак, не подвергается наказанию — в отличие от ситуаций с сокрытием брака, которые отслеживаются и пресекаются. Это стимулирует своевременное выявление дефектов и формирует культуру открытости. При несоответствии деталь автоматически блокируется для дальнейшего перемещения, а история брака фиксируется для последующего анализа причин.

Результат: доля окончательного и внутреннего брака снизилась на 30%.

4. Автономность цеха и снижение управленческих издержек

Функции мастера по диспетчеризации автоматизированы и частично переданы бригаде. Персонал действует по чётким алгоритмам самостоятельно. Руководитель управляет несколькими участками удалённо, сосредоточившись на развитии.
Результат: цех стабильно работает без мастера, время принятия решений сократилось с часов до минут, управленческие издержки снижены на 50%.

5. Экономическая эффективность

Незавершённое производство сократилось на 40% за счёт ускорения оборачиваемости деталей, уменьшены сверхурочные и авралы благодаря равномерной загрузке.

Главный итог: создана самодостаточная производственная ячейка нового типа – прозрачная, автономная и готовая к масштабированию на другие площадки холдинга.

Внедренные программные продукты

1С:ERP. Управление холдингом :
• MES

Архитектура решения и масштаб проекта

1. Ведение нормативно-справочной информации

Нормативно-справочная информация (НСИ) распределена между учетной системой "1С:ERP. Управление холдингом" и MES-подсистемой. В едином контуре хранятся: данные о номенклатуре и спецификациях, технологические карты, маршрутные листы, структура производственных мощностей (рабочие центры, их загрузка и взаимозаменяемость). НСИ является фундаментом для всех последующих операций планирования и диспетчеризации.

2. Планирование производственных заданий

Планирование реализовано в двух режимах:

• Автоматическое: система формирует сменные задания на основе потребностей в готовой продукции, приоритетов заказов, актуальной загрузки рабочих центров и производственного календаря. Учитывается возможность замены основного рабочего центра альтернативным.

• Ручное: мастер имеет возможность скорректировать план, отправив отдельные позиции вне очереди или изменив маршрут движения детали.

3. Выдача и исполнение сменных заданий

Рабочий получает задание через мобильное приложение или АРМ. После выполнения операции он фиксирует в системе факт завершения. В случае обнаружения брака инициируется процедура согласования с мастером. Система автоматически регистрирует фактическое время операции и ответственного исполнителя. При успешном выпуске полуфабриката или готовой детали автоматически формируется задача для контролёра ОТК.

4. Контроль качества (ОТК)

Контролёр через мобильное приложение или АРМ получает уведомление о необходимости проверки. Возможны два исхода:

• Подтверждение качества: деталь маркируется как годная, система создаёт задание грузчику на перемещение.

• Фиксация брака: деталь возвращается на первый этап технологического цикла, инициатору операции направляется уведомление.

5. Управление внутрискладскими перемещениями

Грузчик получает задачу на перемещение детали между станками, в буферную зону или на склад. После физического выполнения операции он подтверждает перемещение в системе. На следующем рабочем центре автоматически появляется новое задание (если предусмотрен дальнейший передел) либо мастер получает уведомление о готовности детали для финального выпуска в ERP. Система в реальном времени отслеживает загрузку станков и приоритизирует задачи грузчикам для подачи заготовок из буферных зон.

6. Отчетность и аналитика

В подсистему встроены отчеты и графики, которые позволяют анализировать состояние номенклатуры. Данные доступны в режиме реального времени, что позволяет принимать управленческие решения на основе актуальной информации.

7. Мобильное приложение

Разработано кроссплатформенное мобильное приложение на HTML и JavaScript, полностью дублирующее функционал десктопной версии. Через приложение рабочие и контролёры ОТК имеют доступ к актуальным чертежам и технологической документации непосредственно с планшета — без необходимости запрашивать бумажные копии или отходить от станка. Обмен данными с сервером реализован через HTTP-сервисы. Каждый участник производственного процесса может работать на месте, без привязки к стационарному компьютеру.

8. Принципы взаимодействия с пользователем

Интерфейс реализован через автоматизированные рабочие места (АРМ) с минимальным количеством элементов управления. Пользователь не выполняет операций по ручному созданию документов или передаче заданий — все действия инициируются системой автоматически на основе технологической логики. Для нештатных ситуаций предусмотрен канал связи с технической поддержкой и мастером.

Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование

Мобильные устройства.