- Управление складской логистикой (WMS)
Цели проекта
- Повысить точность учета остаточных сроков годности продукции
- Усилить контроль выполнения операций приема продукции, внутренней грузообработки, хранения, комплектации и отгрузки продукции со склада с учетом дифференцированных требований клиентов к формированию грузовых мест и остаточным срокам годности
- Внедрить прогрессивные цифровые методы автоматизированного управления складскими процессами
- Оптимизировать процессы грузообработки в целом в соответствии с современными требованиями к выполнению логистических операций
Ситуация до внедрения
Группа компаний "Орими" – устойчивый лидер российского рынка натуральных горячих напитков, крупнейший российский производитель чая и кофе.
Вся чайно-кофейная продукция под собственными брендами ГК "Орими" производится на трех предприятиях производственного комплекса "Орими", расположенных на территории Санкт-Петербурга и Ленинградской области.
Годовой объем производства чайно-кофейной продукции более 85 000 тонн (2020 год). Номенклатура выпускаемой продукции более 750 SKU.
Перед отгрузкой вся продукция поступает на центральный склад готовой продукции, расположенный в Санкт-Петербурге, на котором выполняется полный цикл операций грузообработки в соответствии с индивидуальными требованиями Клиентов.
На большом пищевом складе контролировать сроки годности без автоматизированной системы управления — проблематично. Поэтому необходимость повысить точность учета сроков годности стала первой причиной автоматизации процессов центрального склада. На решение об автоматизации также повлияли требования клиентов по отгрузке продукции с учетом BBD метода, при котором товары с минимальным остаточным рекомендуемым сроком отгружаются в первую очередь.
Уникальность и инновационность проекта
При реализации проекта дополнительно к стандартному функционалу программного обеспечения разработано и внедрено несколько нестандартных цифровых решений, учитывающих технологическую специфику складского комплекса:
- Реализована динамическая подмена заданий для сотрудников склада в зависимости от предыдущего выполненного задания (задания могут носить противоположный характер – например, размещение товара и отбор товара). Примененный подход позволил увеличить производительность по линейному перемещению товаров до 20%.
- Реализована технология управления маршрутами водителей штабелеров, в том числе, «по самому загруженному проезду», что в свою очередь является рациональным вариантом работы с учетом высокой интенсивности внутренних перемещений.
- Реализован алгоритм "доступность нецелевых заданий", который обеспечивает гибкость в выполнении текущих и срочных задач, позволяя выполнять их без переключения на терминале сбора данных.
- Реализовано расширение подсистемы управления двором. Предоставлена возможность контроля очереди прибывших и прошедших проверку транспортных средств применительно к "плановым окнам" приемки и отгрузки. Предоставлен инструмент формирования волны отбора из состава акцептованных транспортных средств в порядке приоритета отгрузки.
- Разработан и внедрен инструментарий "Единого рабочего стола", позволяющего осуществлять оперативный мониторинг всех ключевых процессов и текущих заданий сотрудникам в одном рабочем окне.
Проект был осуществлен в условиях пандемии, по причине карантина пришлось продлить сроки осуществления проекта на 4 месяца.
Публикации о проекте
Результаты проекта
Автоматизировано 18 стационарных и 60 мобильных рабочих мест. В настоящий момент "1С:WMS" используется в режиме 24/7. За время промышленной эксплуатации не потребовались дополнительные изменения системы, что говорит о полноте разработанных и реализованных решений в соответствии с целями проекта.
- Повысилась точность контроля сроков годности продукции. Отгрузка осуществляется по методу BBD.
- Появилась динамическая подмена заданий. В зависимости от конечного адреса выдается наиболее близкое задание. Сократились пустые пробеги, на 15% увеличилось количество выполняемых заданий в сутки.
- Задания штабелерам выдаются по проезду с наибольшим количеством заданий по порядку обхода помещения склада. Теперь проезды освобождаются в 2 раза быстрее.
- Изменили управление двором, и повысилась оперативность загрузки прибывших транспортных средств.
- Директор по логистике контролирует исполнение производственных заданий в едином рабочем месте.
-
1С:WMS Логистика. Управление складом
:
- Приемка
- Отгрузка
- Управление двором
- Диспетчер склада
- Транзитные перемещения
- Динамические рабочие потоки
Архитектура решения и масштаб проекта
Центральный склад размещен в едином складском комплексе, общей площадью 26 720 м2. Система хранения представлена фронтальным и проходным (глубинным) стеллажным оборудованием в соотношении 60% на 40% высотой 4 яруса. Максимальная емкость хранения стеллажного оборудования 33 500 EUR паллет. На складе используются ручные гидравлические тележки, самоходные электрические тележки для одновременного перемещения одной и/или двух паллет, самоходные электрические штабелеры (ричтраки).
Специфика деятельности компании предполагает работу с несколькими классами продукции, различающейся как сроками годности (от 18 до 36 месяцев), так и характеристиками транспортной упаковки. В частности, операции грузообработки проходят гороба и упаковки разного веса, габаритов, форм, а также SRP-упаковка (готовая к размещению на полке). Отдельное внимание уделяется формированию грузовых мест на поддонах в соответствии с индивидуальными требованиями Клиентов.
К отличительным особенностям операционной работы складского комплекса относится высокая интенсивность выполнения операций грузообработки в условиях загруженной на 90% системы хранения. Количество принимаемых паллет в сутки достигает 2600 шт, отгружаемых – до 3200 шт. Количество принимаемых и отгружаемых автотранспортных средств составляет более 130 единиц в сутки. Численность персонала – более 80 человек в смену, исключая административный персонал.