Цели проекта

Ключевая цель проекта – создать в "1С:ERP" механизм объективного замера производительности сотрудников склада, который позволит использовать данные о фактически выполненной работе для управления мотивацией сотрудников склада. Что в конечном итоге поможет оказать положительное влияние на всю производительность склада.

Бизнес-цели проекта:

1. Реализовать в "1С:ERP" систему объективной оценки производительности складского персонала.
2. Повысить прозрачность мотивации сотрудников склада, снизить риски возникновения спорных ситуаций при расчете премий.
3. Снизить зависимость оценки труда от субъективных решений мастера или начальника смены.
4. Стимулировать сотрудников выполнять больше полезной работы в рамках рабочего времени.
5. Получить инструменты для сравнения эффективности сотрудников, смен.
6. Создать масштабируемую модель, которую можно постепенно внедрять на разных складах компании.
7. Обеспечить управленческий контроль за фактической загрузкой сотрудников склада.
8. Сформировать основу для дальнейшего развития отчетности по рабочему времени, отпускам, отгулам и планированию загрузки складского персонала.

Проектные задачи:

1. Реализовать в "1С:ERP" набор справочников и документов для замера производительности склада.
2. Описать типы складских операций, которые должны учитываться при расчете эффективности.
3. Настроить группы складов таким образом, чтобы система отражала реальную организацию складских территорий.
4. Реализовать связь между операциями на ТСД и связанными физическими действиями сотрудников.
5. Учесть в расчетах разные типы продукции и разную трудоемкость операций.
6. Настроить нормы времени операций в разрезе складов.
7. Реализовать учет смен, сотрудников, фактического времени работы, отпусков, отгулов и других статусов.
8. Обеспечить фиксацию операций, выполняемых через ТСД, desktop-документы и вручную вне системы.
9. Реализовать проверку наличия открытого отчета за смену при работе сотрудника на ТСД.
10. Настроить определение типа активности по командам ТСД и дополнительным условиям.
11. Обеспечить корректную запись данных о ТСД-операциях и связанных вспомогательных операциях в отчет за смену.
12. Реализовать отчет "Ежемесячная производительность склада".
13. Реализовать вариант отчета с детализацией по операциям.
14. Подготовить основу для дальнейшего развития отчетности и анализа рабочего времени.

Ситуация до внедрения

Международная компания Tarkett – один из мировых лидеров в производстве и продаже напольных покрытий. Уже более 140 лет компания Tarkett предлагает качественные, безопасные, экологичные решения в области напольных покрытий, постоянно заботясь об улучшении жизни своих покупателей. Компания объединяет 34 современных производственных центра и 12 тысяч сотрудников по всему миру.

Производственная площадка Tarkett в городе Отрадный является ключевым заводом компании для российского рынка и одним из крупнейших в мире предприятий по выпуску линолеума. Для бизнеса такого масштаба особенно важны точность складских операций, управляемость логистики, прозрачная оценка производительности и стабильность процессов поставки.

К моменту старта проекта у заказчика было сформировано понимание системы оценки производительности склада с точки зрения методологии: какие показатели нужно измерять, какие операции учитывать и как использовать эти данные для мотивации.

Система была нужна не только для контроля, но и для изменения модели поведения сотрудников. Без объективных замеров эффективность труда сложно оценивать справедливо: сотрудник может находиться на рабочем месте полный день, но выполнять разный объем полезной работы. При этом переработки и дополнительные часы не всегда означают рост производительности.

Заказчик стремился к другой модели: сотрудник должен получать возможность зарабатывать больше не за счет увеличения длительности смены, а за счет более эффективного выполнения операций в рамках рабочего времени. Для предприятия это означает более рациональное использование фонда рабочего времени, а для сотрудников – понятную связь между результатом труда и премией.

Но до построения такой модели требовалась большая подготовительная работа: основная часть складских операций должна была выполняться в "1С:ERP" через ТСД, чтобы система могла фиксировать действия пользователей автоматически.

К моменту начала проекта команда Assino уже адаптировала и упростила в "1С:ERP" ключевые складские процессы с использованием ТСД: приемку товаров со стороны, приемку с производства, отгрузку, пересчеты, перемещения между складами и внутри складов. Формально такие операции есть и в типовом функционале, однако в проекте они были доработаны под бизнес-логику заказчика и реальные сценарии работы склада.

Во многих процессах действие сотрудника на ТСД не ограничивается изменением статуса одного документа. В зависимости от типа склада, вида операции и состава продукции система может создавать или заполнять цепочки связанных документов. Также была реализована возможность выполнять действия сразу с несколькими документами: например, при загрузке сборной машины или при приемке с производства целой телеги, в которой находится несколько разных партий продукции.

Благодаря этому ТСД стал полноценным рабочим интерфейсом кладовщика для выполнения основных складских операций. Такая автоматизация создала основу для следующего шага – объективного замера производительности: система стала фиксировать операции, встроенные в реальные складские процессы заказчика.

При этом складская структура заказчика неоднородна. Разные склады выполняют разные функции: одни обеспечивают производство и отгрузки, другие в большей степени работают с поступлениями, перемещениями или отгрузками. Одна и та же операция может иметь разную трудоемкость в зависимости от склада, типа продукции, расстояний, организации процессов и используемого оборудования.

Поэтому заказчику был нужен гибкий механизм, который учитывает реальные сценарии работы склада: что именно делает сотрудник, с каким типом продукции он работает, какой склад обслуживает, какая цепочка действий стоит за операцией и сколько нормативного времени такая работа должна занимать.

Уникальность и инновационность проекта

1. Гибкая модель для разных складов и типов продукции

Одна и та же операция может иметь разную трудоемкость на разных складах. Кроме того, работа с рулонами, палетами, пачками и другими типами продукции требует разных правил расчета.

В системе были предусмотрены группы складов, типы продукции, сценарии и нормы времени по операциям. Благодаря этому решение можно адаптировать под разные складские площадки и разные виды складской работы, не сводя все к универсальному количеству сканирований.

2. Совмещение автоматических и ручных источников данных

Решение учитывает, что не вся полезная работа склада фиксируется через ТСД. Часть операций выполняется в desktop-интерфейсе 1С:ERP, а часть вообще происходит вне системы.

Поэтому механизм замера производительности объединяет несколько источников: операции ТСД, desktop-документы, связанные операции и ручной ввод мастера. Это позволяет учитывать более полный объем работы сотрудника и не обесценивать действия, которые невозможно автоматически зафиксировать сканированием.

3. Два уровня детализации: управленческий и операционный

В решении предусмотрены два варианта отчета. Первый показывает общую картину: отработанные дни, часы и среднюю производительность сотрудников и смен. Второй раскрывает детализацию по операциям и позволяет увидеть, сколько конкретных действий выполнил каждый сотрудник в течение дня.

Такой подход удобен для разных управленческих задач: общий отчет подходит для оценки эффективности и мотивации, а детализированный – для разбора конкретных ситуаций и проверки состава выполненных работ.

4. Система предупреждает о работе вне замера, но не останавливает склад

Если для сотрудника не найден открытый отчет за смену, система предупреждает, что работа не попадет в замер эффективности. При этом система не блокирует выполнение складской операции, чтобы не останавливать работу склада. Пользователь может обратиться к мастеру, чтобы ему открыли смену: в общей схеме организации учета производительности сотрудник прямо заинтересованное лицо в учете выполненной им работы.

Такая логика важна для операционной устойчивости: система стимулирует корректную фиксацию производительности, но не создает риска остановки складских процессов из-за административной ошибки при открытии смены.

5. Прозрачность мотивации и снижение субъективности

До внедрения подобных механизмов оценка труда склада часто зависит от наблюдений мастера, табеля или общего впечатления о работе сотрудника. В новом контуре у руководителей появляется более объективная база: сколько операций выполнено, какой норматив времени им соответствует, сколько сотрудник фактически работал и какова его производительность.

Это снижает риск возникновения спорных ситуаций при премировании и делает систему мотивации более понятной для сотрудников.

6. Надежность данных и разграничение доступа

Операторы склада не получают прямой доступ к данным, на основании которых фиксируются операции производительности. Результаты работы через ТСД записываются автоматически в рамках заданной логики.

Это снижает риск ручного вмешательства в данные замера и повышает доверие к расчету производительности.

7. Масштабируемое внедрение без одномоментной перестройки всех складов

Механизм производительности можно внедрять постепенно: сначала на одном складе или группе складов, затем расширять на другие площадки. Это снижает риски и позволяет проверить корректность норм, сценариев и отчетов на пилотном контуре перед масштабированием.

Такой подход удобен для компании с разными складами и разными типами операций: не нужно одномоментно перестраивать всю складскую сеть.

8. Активное участие заказчика в методологии

Заказчик пришел в проект с сильной методологической базой и практическим опытом использования подобных замеров. Команды складов понимали, какой результат им нужен, какие операции важно учитывать и как данные будут использоваться.

Публикации о проекте

• Комплексный переход с зарубежной системы на "1С:ERP Управление предприятием" в компании "Tarkett"

Дополнительная информация к описанию проекта

Команда Аssino совместно с заказчиком разработала в "1С:ERP" контур замера производительности складских операций. Решение построено вокруг нескольких групп данных: складов, сотрудников, смен, операций, типов продукции, сценариев и норм времени.

Для отражения реальной структуры складской работы были созданы группы складов. Это важно, потому что формально в "1С:ERP" может быть несколько складов, но физически они находятся на одной складской территории и обслуживаются одной командой сотрудников. Для замера производительности такие склады логично объединять и анализировать вместе.

Также был создан перечень операций, которые могут выполняться сотрудниками склада. В него входят операции, связанные с ТСД, desktop-документами и действиями вне системы. Например, сканирование товара, приемка, размещение, отбор, перемещение, перевозка рулонов, подготовка палет, наклейка этикеток, замена аккумулятора и другие действия, которые требуют времени и должны быть учтены при оценке работы.

Ключевой частью решения стали сценарии операций. Одно действие в ТСД может означать не только факт сканирования, но и набор связанных физических операций. Например, если сотрудник принимает товар с производства, сканирование может запускать цепочку действий: принять товар, перевезти его, подготовить место хранения и разместить продукцию. Если сотрудник выполняет отбор к отгрузке, тот же факт сканирования связан уже с другой логикой: найти товар, достать его из ячейки, подготовить к перемещению или погрузке.

Поэтому в системе были реализованы сценарии, которые связывают тип активности, тип продукции, склад и набор операций. Такой подход позволяет учитывать не только факт нажатия кнопки на ТСД, но и реальную трудоемкость операции.

Отдельно была проработана логика фиксации операций через ТСД. Система не только записывает факт сканирования, но и определяет, к какому типу активности относится действие сотрудника. В контур замера вошли ключевые складские процессы: прием готовой продукции с производства, прием товара от поставщика, подготовка товара к отгрузке, погрузка в машину или вагон, снабжение производства, перемещения между складами, перемещения внутри склада и пересчеты товаров.

Для каждого процесса система выполняет проверки, которые помогают корректно отнести операцию к нужному сценарию. Например, при приемке готовой продукции с производства проверяется, действительно ли данная серия была выпущена производством, а не поступила от поставщика, при приемке от поставщика – тип распоряжения, при погрузке – выбранный тип транспорта, а при перемещении между складами – признак склада-получателя для снабжения производства.

Отдельно была учтена специфика разных типов продукции. Например, работа с рулонами, палетами и пачками требует разного объема трудозатрат. Для рулонов одно сканирование может соответствовать одному физическому объекту, который нужно перевезти или разместить. Для пачек или палет одно сканирование может охватывать несколько единиц продукции, и норматив должен рассчитываться по другой логике. Система учитывает эти различия при расчете производительности.

В расчет встроены проверки по типам продукции. При сканировании система контролирует, соответствует ли выбранный тип продукции фактически сканируемой номенклатуре и упаковке. Это важно, потому что трудоемкость операций с разными видами продукции отличается: рулоны, паллеты, пачки и другие единицы хранения требуют разных действий и разных нормативов.

Если выбранный тип продукции не соответствует номенклатуре или упаковке, система сообщает об этом пользователю и не фиксирует некорректное сканирование в замере производительности. За счет этого повышается качество данных: в отчет попадают только корректно классифицированные операции.

Для каждой операции задаются нормы времени. Причем норма может отличаться по складам: одна и та же операция на одном складе может занимать меньше времени, а на другом – больше, из-за расстояний, организации хранения, потоков или состава команды. Это позволяет сделать расчет ближе к реальной работе склада, вместо использования единой усредненной нормы для всех площадок.

В решении также был реализован документ "Отчет за смену". Мастер открывает смену, указывает склад или группу складов, смену, сотрудников, фактическое время начала работы, продолжительность работы, перерывы, отпуска, отгулы и другие статусы. После этого в течение смены система накапливает данные об операциях сотрудников.

Операции попадают в отчет несколькими способами.

Во-первых, автоматически из ТСД. Система фиксирует действия пользователя в мобильном рабочем месте кладовщика и интерпретирует их с учетом сценариев, типов продукции и склада.

Во-вторых, из desktop-документов. Если пользователь выполняет операцию в 1С:ERP на рабочем месте, например создает определенный складской документ, эта работа также может учитываться в производительности.

В-третьих, через связанные операции. Если действие в системе предполагает физическую работу после оформления документа или сканирования, эта связанная операция добавляется в расчет.

В-четвертых, вручную по операциям вне системы. Некоторые действия невозможно зафиксировать через ТСД или документ "1С:ERP": например, замена аккумулятора, отдельные хозяйственные операции или другие работы. Для таких случаев предусмотрено ручное добавление операций мастером.

Сценарии операций позволяют учитывать реальную трудоемкость складского действия. После завершения операции на ТСД система подбирает сценарий и добавляет в отчет за смену как основную операцию, так и связанные с ней вспомогательные действия.

Например, одна операция сканирования может быть связана с разными физическими действиями в зависимости от процесса: при приемке – с выгрузкой и размещением, при отборе – с подготовкой товара, при погрузке – с перемещением и загрузкой в транспорт. Количество связанных операций рассчитывается по заданным правилам: к каждому сканированию, к каждой единице хранения, к каждой пачке, к каждой паллете или один раз на весь сценарий.

Это позволило уйти от упрощенной модели "одно сканирование = одна операция" и приблизить расчет производительности к реальным алгоритмам работы склада.

В конце смены мастер проверяет и дополняет отчет: распределяет операции между исполнителями там, где система не может определить сотрудника автоматически, добавляет ручные операции и проводит документ. После этого данные попадают в отчетность по производительности.

Итоговым инструментом стал отчет "Ежемесячная производительность склада". Он показывает отработанное время сотрудников, количество рабочих дней, набор выполненных операций, нормативное время по операциям и расчет производительности. Производительность считается как отношение нормативного времени выполненных операций к фактически отработанному времени.

Например, если сотрудник отработал 7 часов, но выполнил объем операций, который по нормам соответствует 9 часам, система показывает эффективность выше 100%. Эти данные могут использоваться заказчиком для дальнейшего расчета премии по внутренним правилам.

Решение позволяет анализировать производительность не только по сотрудникам, но и по сменам. Производительность смены рассчитывается как средневзвешенный показатель: нормативное время всех операций сотрудников смены сопоставляется с их фактически отработанным временем. Это помогает оценивать работу мастеров, сравнивать смены между собой и выявлять структурные единицы, где производительность выше или ниже ожидаемой.

Дополнительно был реализован вариант отчета с детализацией по операциям. В нем руководитель может увидеть, какие операции выполнялись в конкретный день и сколько раз каждый сотрудник их выполнил. Такая возможность полезна в случае разбора спорных ситуаций, проверки состава выполненных работ и анализа причин отклонений.

Суммарно было создано более 90 операций, 200 сценариев, 8 типов продукции.

Результаты проекта

• В "1С:ERP" создан механизм замера производительности складских операций.
• Складские операции на ТСД стали источником данных для оценки эффективности.
• Автоматизирована фиксация операций по ключевым складским процессам.
• Реализованы сценарии операций: система учитывает связанные физические действия, которые стоят за складской операцией.
• Настроены нормы времени по операциям и складам, что делает расчет производительности ближе к реальной организации работы.
• Учитываются разные типы продукции: применяются разные правила расчета, поскольку трудоемкость операций отличается.
• Реализован расчет производительности на основе нормативного времени.
• Добавлена оценка эффективности смен, что помогает сравнивать организацию работы разных смен и оценивать вклад мастеров в производительность склада
• Реализована детализация по операциям, что повышает прозрачность расчета и помогает разбирать спорные ситуации.
• Повышено качество изначальных данных по производительности для расчета мотивации складского персонала.
• Снижены риски возникновения спорных ситуаций при премировании.
• Создана основа для дальнейшего развития управления рабочим временем склада.
• Подготовлена масштабируемая модель для других складов.

Внедрение нового механизма позволило провести переоценку норм производительности уже в этом году, новые нормы снижены на 8% и по результатам года заказчик ожидает общее снижение затрат на складские операции.

Сергей Калинин, руководитель подразделения ERP, АО "Таркетт":

"Раньше эффективность сотрудника было сложнее подтвердить объективными данными. Теперь мастер и начальник склада точно знают, сколько операций выполнено, какое нормативное время им соответствует и как фактическая работа соотносится с отработанным временем.
Совместно с командой подрядчика был реализован весь необходимый функционал, благодаря чему руководителям стало проще принимать управленческие решения. В настоящее время полностью исключено влияние человеческого фактора на учет производительности".

1С:ERP Управление предприятием :
• Управление складом и запасами
• Мониторинг и анализ показателей деятельности

Архитектура решения и масштаб проекта

Внедренные и доработанные решения:

• "1С:ERP Управление предприятием", ред. 2.5.22.168
• Мобильное рабочее место кладовщика;
• ТСД;
• Механизм замера производительности склада;
• Документ "Отчет за смену";
• Отчет "Ежемесячная производительность склада";
• Вариант отчета с детализацией по операциям;
• Справочники и настройки для операций, сценариев, смен, групп складов и норм времени;
• Роль для формирования отчета производительности.

Автоматизированные складские операции, ставшие основой для замера:

• приемка товаров со стороны;
• приемка товаров с производства;
• подготовка к отгрузке (отбор товаров);
• отгрузка;
• пересчеты;
• перемещения между складами;
• перемещения внутри складов;
• операции в desktop-интерфейсе;
• операции вне системы, фиксируемые мастером вручную.

Контур замера производительности

• прием готовой продукции с производства;
• прием товара от поставщика;
• подготовка товара к отгрузке;
• погрузка в машину;
• погрузка в вагон;
• снабжение производства;
• перемещение между складами;
• перемещение товара внутри склада;
• пересчеты товаров;
• операции в desktop-интерфейсе;
• связанные вспомогательные операции;
• операции вне системы, фиксируемые мастером.

Отчетность:

• показатели по сотрудникам;
• показатели по сменам;
• итоговая производительность по набору складов;
• количество отработанных дней;
• среднее количество отработанных часов;
• средневзвешенная производительность;

– они доступны в отчете по ежемесячной производительности склада без детализации и отчете по ежемесячной производительности склада с детализацией по операциям.

В рамках пилотного проекта автоматизирована система оценки производительности на одном наборе складов: 4 склада, 1 смена, 3 сотрудника, 15 сценариев, 45 операций.

При масштабировании система разворачивается на 8 наборах складов, в каждом по 4-8 складов.