Цели проекта

Ситуация до внедрения

Производственная цепочка включает в себя работу трех площадок:

На первой площадке расположен специализированный цех по производству интеркалированного графита из закупаемого сыпучего сырья. "Силур" является первопроходцем в применении данной технологии – на текущий момент компания является единственным производителем, использующим этот процесс.

Полученный графит перемещается на вторую площадку, где из него изготавливают полуфабрикаты. Сырье проходит высокотемпературную обработку, в результате которой получается терморасширенный графитовый материал. Основные виды выпускаемых полуфабрикатов:

• Фольга ТРГ в рулонах – графитовая фольга;

• Листы МГЛ – графитовые листы произвольного размера.

Полуфабрикаты поступают на третью площадку, где из них изготавливается конечная продукция. Ключевых виды изделий – прокладки СНП, ПУТГ, ПУТГм, Набивка силиконовая, Кольца графитовые.

Помимо графитовой продукции, компания выпускает металлические прокладки. По конструкции это аналог уплотнительных прокладок из терморасширенного графита, но изготовленный из металла.

Ситуация до старта проекта:

Компания работала на доработанной конфигурации "1С:Управление производственным предприятием" ("1С:УПП"). Доработки были направлены в первую очередь на упрощение закрытия периода. Это привело к ряду системных ограничений.

Распределение материалов на выпуск продукции выполнялось математически, по базе распределения, т.к. вести оперативный учет списания материалов в "1С:УПП" не представлялось возможным. В результате вычистить реальную структуру себестоимости и определить из каких конкретно материалов была изготовлена конкретная единица продукции, было невозможно.

Отсутствовал оперативный учет в производстве. Не было возможности фиксировать операции по мере их выполнения. Все материалы списывались в конце месяца: всё, чего нет на остатках, списывалось и распределялось на себестоимость выпусков.

Не было прозрачности производственного процесса. Т.к. оперативно выпуск не фиксировался, понять статус заказа клиента можно было, только спустившись в цех. Изделие могло ходить по производству длительное время, и на остатках в системе появлялось лишь при поступлении на склад готовой продукции.

Уникальность и инновационность проекта

1. Ограничения типовой "1С:ERP"

Типовая "1С:ERP" не обеспечивала полного решения поставленных задач в рамках проекта:

• Интерфейсы ввода данных в типовом решении рассчитаны на максимально гибкое отражение операции, а при оперативном учете в производстве главное не гибкость, а скорость отражения, и возможность контроля вводимых данных. В ряде случаев отражение выпуска в типовой системе занимало бы больше времени, чем сама производственная операция.

• Управление операциями требует ручного вмешательства. Подсистема пооперационного учета не умеет автоматически формировать цепочку операций. Каждую следующую операцию нужно либо создавать вручную после завершения предыдущей, либо планировать заранее посменно.

Все механизмы оперативного производственного учета в реализованном решении это разработки проектной команды, созданные под специфику предприятия, но опирающиеся на типовые объекты системы, что позволяет без осложнений поддерживать актуальность конфигурации.

2. Специфика продукции

Основная продукция компании характеризуется огромным количеством вариаций: толщины, геометрическая форма, тип конструкции, основной материал, комбинации различных размеров. Фактически ассортимент не ограничен. Производство способно выпустить изделие любого размера и формы и любой конструкции в рамках возможностей оборудования и характеристик используемых материалов.

Это создает ключевой вызов для учетной системы: необходимо обеспечить корректное нормирование и подбор материалов для практически неограниченного числа номенклатурных позиций.

3. Проблема нормирования

Создавать и поддерживать индивидуальную спецификацию (нормы потребления материалов, выбор материалов, нормы трудозатрат) на каждую единицу продукции – задача, в которой неизбежно требует большого количества трудозатрат технологического отдела. При постоянном потоке новых позиций такой подход не масштабируется.

Новый процесс:

В реализованной системе спецификации задаются не на конкретное изделие, а на вид продукции. Существует одна базовая спецификация на каждый вид продукции, в которой нормы расхода и выбор материалов определяются через параметры изделия. Например, исходя из параметров прокладки определяется, необходимы ли металлические ограничители, какой марки стали они должны быть, какого наружного и внутреннего диаметра, требуется ли нанесение маркировки, можно ли изготовить ограничитель гибкой на ребро или требуется вырезать на лазере, ленту каких размеров необходимо использовать для гибки, либо лист какой толщины и марки стали требуется использовать при лазерной резке, и т.д.

Процесс создания новой номенклатурной позиции выглядит следующим образом:

1. При вводе заказа клиента менеджер с помощью специального помощника задает параметры нового изделия: диаметры, толщину, конструктив.

2. Система ищет номенклатурную позицию по сочетанию свойств, если она не найдена - автоматически создает новую.

3. Спецификация для этой позиции уже доступна – нормы и перечень материалов рассчитываются на лету на основании заданных параметров.

4. Таким образом, технологу не требуется вручную создавать спецификацию для каждого нового изделия. Достаточно один раз корректно задать параметры – и система самостоятельно определит состав, нормы расхода материалов и трудозатраты.

В типовой "1С:ERP" ресурсные спецификации позволяют рассчитать количество материалов с использованием формул, однако выбор самого материала на основании свойств изделия типовыми средствами не поддерживается. Для каждого нового изделия потребовалось бы вручную создавать отдельную спецификацию и указывать в ней конкретные материалы.

В разработанном механизме система не только рассчитывает нормы расхода, но и автоматически подбирает материалы и полуфабрикаты (а также при необходимости - создает новые позиции полуфабрикатов по такому же принципу, как создаются новые позиции продукции) на основании настраиваемых правил. При этом настройка правил подбора доступна технологу – без привлечения разработчиков.

Также предусмотрена вариативность в технологии в зависимости от параметров изделия - перечень необходимых этапов производства и операций в рамках этапов рассчитывается для каждого изделия исходя из нормативов материальных затрат и производимых работ - этапы и операции формируются только тогда, когда в рамках этого этапа/операции потребляется материал и/или производится какая-либо работа. Таким образом при описании общей спецификации достаточно указать наиболее полный перечень этапов и операций, из которого система сама подберет необходимые при производстве конкретной единицы продукции.

Обработка заказов клиентов

Клиент может обратиться в компанию с абсолютно любым запросом: "Хочу прокладку с такими-то размерами, из такого-то металла, чтобы обеспечивала такое-то давление, с ограничителями". Отдел продаж стоит в авангарде этого процесса – менеджер должен превратить произвольный запрос клиента в конкретную номенклатурную позицию, а затем передать информацию коллегам для дальнейшей обработки.

При этом заказ нельзя просто пропустить в работу. Его необходимо проверить: корректны ли параметры, можем ли мы это изготовить, есть ли необходимые нормативы. Менеджер самостоятельно такую проверку выполнить не может. Поэтому заказ должен пройти через несколько этапов согласования, и на каждом этапе нужно понимать, в каком состоянии он находится.

В справочнике номенклатуры несколько сотен тысяч позиций, искать в нем вручную нереально. Для подбора и создания номенклатуры разработано специализированное рабочее место – Помощник менеджера.

Помощник работает следующим образом: менеджер выбирает вид продукции и заполняет свойства изделия. Система динамически пересчитывает перечень свойств, которые необходимо указать. Например, если менеджер выбрал конструкцию листа "армированный", система сразу предложит указать материал армирования, потому что без этого параметра изготовление невозможно.

Дополнительно выполняются автоматические проверки – система контролирует, позволяет ли оборудование изготовить изделие с заданными параметрами. Если параметры выходят за допустимые пределы, система выдаст ошибку.

После ввода всех свойств система показывает, какая получится итоговая номенклатура, и проверяет, существует ли такая позиция в базе. Если позиция существует – подбирает ее в документ. Если нет – создает новую.

Расчет плановой себестоимости

При введении параметров, система выводит менеджеру плановую себестоимость по выбранной номенклатуре. Если себестоимость ранее уже рассчитывалась, она отображается сразу. Если нет – менеджер может запустить расчет одной кнопкой: система создаст плановую калькуляцию и покажет результат.

Менеджер ориентируется на плановую себестоимость при согласовании цены с клиентом: цена не должна быть ниже себестоимости плюс определенный задел. Сюда же могут включаться доставка, надбавка за срочность и другие факторы. Выходить из помощника для этого никуда не нужно, вся работа ведется в одном окне.

Взаимодействие с технологами: сложные позиции

Бывают ситуации, когда позиция формально стандартная, но при изготовлении требует дополнительной проработки. Например, прокладка СНП – круглая, с ограничителем, но в этом ограничителе должно быть четыре отверстия. Параметров самой прокладки для изготовления недостаточно – нужно определить, где именно эти отверстия расположены.

В таком случае менеджер прикладывает чертеж клиента к свойствам позиции и создает задачу технологу прямо из помощника. Задача уходит в "1C:PM Управление проектами", где технологи совместно с конструкторами прорабатывают изделие и формируют внутренний чертеж предприятия. После согласования файл чертежа автоматически подгружается обратно в ERP.

В дальнейшем, когда мастер обрабатывает заказ, в заказе видна колонка с информацией о том, по какой позиции есть чертеж, а по какой нет. При передаче в производство чертеж идет вместе с заказом, чтобы ответственный сотрудник производства и ОТК мог проконтролировать корректность изготовления. Этот же чертеж используется при работе на производственных участках.

Наименования для печати и номера позиций

Клиенты – как правило, крупные заводы – заказывают продукцию в собственной номенклатуре. Наименование, которое присвоено позиции в системе "Силура", может сильно отличаться от того, как эту же продукцию называет клиент. При этом клиент хочет получить в отгрузочных документах, на этикетках и в маркировке именно свои наименования.

Для этого в заказе клиента предусмотрены поля "Наименование для печати" и "Номер позиции по заказу". Менеджер указывает наименование, которое запросил клиент, и эти данные автоматически подставляются в ТОРГ-12, счет-фактуру и этикетки.

Отдельная ситуация – когда клиент заказывает одно и то же изделие, но под разными наименованиями. Например, разные службы одного контрагента называют одну и ту же прокладку по-разному: "прокладка для химического трубопровода" и "прокладка для трубопровода горячего водоснабжения". По параметрам это одно и то же изделие, но отгрузить, упаковать и промаркировать их нужно раздельно. Для разделения таких позиций используются разные наименования для печати и разные номера позиций. В дальнейшем производство и ОТК работают с привычными наименованиями, но в разрезе номеров указанных в заказе клиента.

Цепочка обработки заказа и система статусов

После того как менеджер сформировал заказ, он проходит через несколько этапов обработки.

Согласование с клиентом.

Менеджер создает заказ, он находится в статусе "На согласовании". Согласуются суммы, состав изделий, условия.

1800512288. Передача к выполнению. Когда заказ согласован, менеджер переводит его к выполнению типовым механизмом. Система автоматически рассчитывает следующий статус "Начать обработку".

1800512768. Проверка технологами. Технологи открывают перечень заказов с отбором по статусу "Начать обработку" и проверяют каждую позицию: есть ли подходящая ресурсная спецификация, поддерживают ли нормативы заданный разброс параметров. Если спецификации нет или изделие уникальное – технолог создает индивидуальную спецификацию. После проверки статус переходит на "Проверено технологом".

1800510048. Обработка ПДО. Планово-диспетчерский отдел проверяет, есть ли нужные изделия на складе. Ходовые размеры могут быть изготовлены заранее – их производят в периоды низкой загрузки, зная, что продадут в течение полугода. Если позиция есть на складе, ПДО резервирует ее и передает на упаковку. Если нет или не хватает – создает заказ на производство.

1800513088. Автоматическое разделение заказов по подразделениям. В одном заказе клиента могут быть перечислены и прокладки ПУТГ, и кольца навитые, и металлические изделия сложной формы. Каждый вид продукции выпускается на своем участке. Важно, чтобы на каждый участок попал заказ именно с теми позициями, которые он выпускает. В типовом механизме настроить такое разделение практически невозможно. В разработанном решении система автоматически разделяет заказ на несколько заказов на производство – по подразделениям-диспетчерам, исходя из состава продукции. Соответствие между видом продукции и подразделением задается один раз.

1800516688. Производство. Мастера участков получают заказы на производство, формируют маршрутные листы, и далее работа идет через механизмы оперативного учета, описанные ранее.

1800515648. Отгрузка. После отражения реализации по заказу он переходит в финальное состояние "Отгружен".

Автоматические статусы заказа

Для того чтобы в любой момент времени видеть, в каком состоянии находится каждый заказ, разработан механизм автоматических статусов.

Система для каждого заказа в фоновом режиме рассчитывает актуальный статус на основании выполненных действий. Если заказ был на статусе "Обработан ПДО", а система определила, что мастер уже сформировал маршрутные листы, – статус автоматически сменится на "Передано в производство". Если все выпуски оформлены – "Произведено". Если реализация выполнена на весь объем – "Отгружен".

Для каждого статуса задан алгоритм определения: запрос, проверяющий выполнение условий. Перечень статусов расширяемый, логика переходов корректируется без вмешательства в конфигурацию.

В результате достаточно открыть список заказов и посмотреть на колонку статусов, чтобы понять полную картину. Не нужно открывать отдельные отчеты по заказам на производство, по этапам, по операциям, по отгрузке – система уже подтянула статус, соответствующий реальному состоянию.

Отчет "Анализ заказа"

Для менеджера, которому нужно быстро понять, что происходит с конкретным заказом, разработан отчет "Анализ заказа". Он показывает полную картину по каждой позиции заказа в одном окне:

• количество в заказе;

• сколько зарезервировано на складе;

• сколько упаковано по упаковочным листам;

• сколько прошло ОТК (изделие еще на участке контроля, не передано на склад);

• сколько произведено и готово к отгрузке (уже на складе отгрузки);

• сколько в свободном остатке (можно взять со склада без согласований);

• сколько на всех остатках (есть на складе, но зарезервировано под другие заказы).

Отчет поддерживает отображение в разных единицах измерения. Например, набивка – графитовый шнур – выпускается в килограммах, но клиент заказывает в метрах. Отчет покажет и то, и другое.

В типовом решении такого единого отчета нет. Чтобы получить ту же информацию, пришлось бы смотреть в несколько разных отчетов: по заказам на производство, по этапам, по операциям, по отгрузке. Для обычного менеджера, которому послезавтра отгружать заказ, это неприемлемо.

Отгрузка одной кнопкой

Когда приходит время отгружать заказ, менеджер связывается с клиентом, согласовывает дату и способ доставки. Ранее после согласования менеджер писал на ПДО по электронной почте: "Заказ номер такой-то, соберите, отгрузите". Процесс держался на переписке и надежде, что сотрудник ПДО не пропустит письмо в потоке задач.

В типовом режиме менеджеру потребовалось бы переключить действие на "Отгрузить" и вручную указать серии номенклатуры для каждой строки. Поскольку вся продукция ведется с серийным учетом по партиям, а одна и та же позиция в рамках заказа может быть выпущена разными партиями в разные дни, подбор серий превращается в утомительную работу – в строке могут оказаться десятки серий, и каждую нужно указать отдельно.

В новом процессе разработан механизм отгрузки одной кнопкой. Менеджер нажимает кнопку, и система показывает позиции заказа: номенклатуру, наименование для клиента, номер позиции, количество в заказе и количество, готовое к отгрузке. По нажатию кнопки "Отгрузить" система сама заполняет заказ: проставляет действие "Отгрузить", подбирает все серии, при необходимости разделяет строку на несколько – по числу серий.

После этого менеджер записывает заказ, и у ПДО автоматически появляется информация о том, что необходимо сформировать реализацию. Никакой переписки – ПДО видит документ к оформлению в системе и стандартным механизмом, создает реализацию и счет-фактуру и передает упакованные изделия перевозчику вместе с документацией.

Оперативный учет в производстве

Принципы построения рабочих мест

Интерфейсы рабочих мест спроектированы с упором на максимальную простоту и скорость ввода. Работнику необходимо указать минимум данных:

• использованные материалы/полуфабрикаты, которые списываются партионно;

• заказ, к которому относится операция.

На основании введенных данных система автоматически заполняет типовые документы: этапы производства и производственные операции.

В результате работник тратит минимум времени на отражение выполненной операции – данные вносятся сразу после завершения работы. Начальники участков в реальном времени видят, какие операции выполнены и на какой стадии находится производство.

Ускорение процесса

Ежедневно в производство поступают десятки новых заказов, каждый из которых содержит до нескольких сотен позиций продукции. Для обеспечения прослеживаемости необходимо отследить каждое изделие на всех этапах производственного цикла. Для этого в работу внедрены маршрутные листы.

Для сопровождения изделий в производстве разработаны печатные формы маршрутных листов, содержание которых адаптировано к каждому виду продукции. Маршрутный лист это бумажный документ, который перемещается вместе с изделием по всему маршруту. Даже при отсутствии доступа к системе по маршрутному листу можно определить:

1. что это за изделие;

2. какие операции уже выполнены;

3. кто и когда их выполнил.

Особенности учета проката

Операция проката имеет принципиальные отличия от остальных. Исходный материал – сыпучий графит - засыпается в печь мешками (условно по 20-25 кг). Общий объем партии составляет около тонны (биг-бэг), и эта тонна является неделимой производственной партией.
При этом фактический расход сырья может существенно отличаться от проката к прокату: где-то материал просыпался, где-то операция прошла без потерь, где-то лист оторвался и потребовалось катать заново. Заложить фиксированную норму потребления невозможно - она определяется только по факту.
Для учета таких операций разработано отдельное рабочее место, позволяющее фиксировать фактический расход сырья на каждую партию проката в разрезе биг-бэгов. В рабочем месте работник видит какие изделия ещё не прошли ОТК (выделены серым шрифтом), а также может отразить выпуск образцов для проведения испытаний в лаборатории по каждой из серий выпускаемой продукции. После отражения проката работник формирует этикетку под каждую партию, для дальнейшего партионного учета выпущенных полуфабрикатов.

Особенности учета на лазере/плоттере

При выполнении резки на лазере (металлические листы) или плоттере (листы МГЛ, либо фольга ГФ) в рамках одной операции резки могут вырезаться заготовки сразу для нескольких изделий из разных заказов. При этом, т.к. количество потребленного материала зависит от раскроя листа, общее количество материала, потребленное на операции, должно распределиться по заготовкам пропорционально норме потребления этого материала для каждой из заготовок.
Чтобы этого добиться, реализовано рабочее место работника лазера/плоттера, в котором пользователь может выбрать партию исходного материала и подобрать этапы производства с помощью сканера штрихкодов - все остальные манипуляции с этапами производства система
выполняет самостоятельно, в т.ч. вычисляет количество потребленного материала исходя из площади листа и норм потребления.

Контроль качества

После завершения производственных операций изделие поступает на участок ОТК. Процесс приемки интегрирован в общую систему учета: контролер ОТК сканирует штрихкод на маршрутном листе изделия и через специализированную форму вносит результаты измерений продукции.
После прохождения контроля изделие упаковывается. Система автоматически формирует и выдает этикетку на упаковку.
Этикетка содержит:

• наименование;
• наименование продукции (если клиент запросил своё наименование - выводится по данным клиента);
• номер заказа клиента;
• плановую дату отгрузки;
• двумерный код, ведущий на серию продукции.

Система автоматически фиксирует, кто изготовил изделие, и сохраняет связь с партией полуфабрикатов, из которых оно произведено. Это позволяет разделять партии продукции и обеспечивает сквозную прослеживаемость.

Двумерный код на этикетке — это универсальный идентификатор, через который работает все предприятие: от производства до отгрузки. По коду можно получить полную информацию о серии: из какого сырья изготовлена, через какие операции прошла, кто выполнял работу.

Публикации о проекте

• Внедрение "1С:ERP Управление предприятием" в ООО "СИЛУР"

Результаты проекта

Система построена на типовых объектах "1С:ERP" с развитием необходимой функциональности под задачи предприятия. Это позволило учесть уникальную специфику производства и одновременно сохранить возможность дальнейшего сопровождения и развития решения.

В рамках проекта удалось решить сразу несколько критически важных для предприятия задач:

• обеспечить партионный контроль материалов;

• перевести производство на оперативный учет;

• сделать прозрачным движение заказов и изделий по всем участкам;

• снять ограничение, связанное с необходимостью ручного нормирования практически бесконечного числа номенклатурных позиций.

Автоматизация охватила учет и повседневную работу сотрудников на всех этапах. В результате "Силур" получил современную систему, которая соответствует реальной логике предприятия, поддерживает рост ассортимента, повышает управляемость производства и снижает риски, связанные с качеством, сроками и себестоимостью продукции.

1С:ERP Управление предприятием :
• Управление продажами, логистикой и транспортом (SFM, WMS, TMS)
• Продажи (сбыт), сервис, маркетинг
• Оформление заказов покупателей
• Расчет нормативной себестоимости заказов
• Ценообразование, прайс-листы
• Планирование продаж
• Взаиморасчеты с покупателями
• Розничная торговля
• Склад и логистика
• Управление складскими запасами
• Резервирование ТМЦ
• Контроль и учет серийных номеров, сроков годности и сертификатов
• Маркировка
• Поступление и учет маркированной продукции на склад
• Розничная торговля маркированной продукцией
• Поступление и учет маркированной продукции на склад
• Финансы, управленческий учет, мониторинг показателей
• Мониторинг и анализ ключевых показателей деятельности предприятия
• Консолидация данных

Архитектура решения и масштаб проекта