Цели проекта

• Отказ от использования сопроводительной документации на бумажных носителях при производстве продукции;
• Сокращение временных потерь сотрудников в производственных процессах на 79%;
• Снижение затрат на бумагу на 88%;
• Ускорение процессов принятия решений на всех уровнях управления;
• Рост эффективности процессов обработки и расследования рекламаций;
• Создание цифрового архива по выпускаемой продукции;
• Обеспечение быстрого и удобного доступа к информации для всех участников процессов.

Ситуация до внедрения

ГК "Бурсервис" предлагает комплексные решения для нефтяной и газовой промышленности. Разрабатывает и производит оборудование, а также оказывает инженерные услуги и технологическую поддержку как российским, так и международным компаниям, занимающимся добычей нефти и газа.

1. Планирование производства:

• План производства формировался вручную на основе плана продаж в Excel;
• Не было автоматизированной интеграции между планированием и исполнением.

2. Организация документооборота при запуске продукции.

Сотрудники планово-диспетчерского отдела (ПДО) формировали в системе 1С:ERP и выводили на печать полный пакет бумажных документов (маршрутные карты, сопроводительные листы, чертежи и техническую документацию) на каждую единицу продукции. Данный комплект создавался для каждого серийного номера и в бумажном виде направлялся в производственный цех (ПЦ) для обеспечения рабочего процесса.

3. Выдача заданий рабочим:

• В ПЦ на каждого сотрудника формировался наряд-задание в системе 1С:ERP, но распечатывался и выдавался в бумажном виде;
• Рабочие ожидали получения бумажного наряда, что занимало в среднем 10 минут в смену на одного рабочего.

4. Ручное заполнение документации:

• На каждое ремонтное долото отдел главного технолога (ОГТ) заполнялась дефектная карта вручную;
• Данные о выполнении работ, проверке качества, изменения в документации вносились вручную в сопроводительные листы.

5. Работа с чертежами и документацией

• Поиск чертежей и внесение изменений в документацию осуществлялся в бумажном виде;
• Сопроводительные листы и маршрутные карты сортировались и хранились в архиве.

6. Расследование рекламаций:

При возникновении рекламаций сотрудникам приходилось вручную искать документы в архиве, что занимало много времени и замедляло процесс расследования.

7. Принятие решений по замечаниям:

Время на принятие решений по замечаниям ЦЗЛ (центральной заводской лаборатории) было длительным из-за бумажного документооборота.

Уникальность и инновационность проекта

1. Целостный подход к цифровизации документооборота:

• Проект охватывает весь цикл производства — от планирования до архивации, а не просто отдельные этапы;
• Внедрена единая цифровая среда на базе 1С:ERP, которая интегрирует: планирование (1С:ERP), исполнение (АРМ производственного персонала), контроль качества (АРМ ЦЗЛ), архивацию и анализ данных;
• Проект позволяет полностью отказаться от бумажных носителей на всех этапах, что редко встречается в традиционных производствах.

2. Использование индивидуальных штрих-кодов для идентификации сотрудников:

Каждый работник и контролер используют персональный штрих-код для доступа к заданиям и данным. Благодаря этому на предприятии реализован:

• Быстрый и безопасный доступ к информации;
• Точный учет рабочего времени и операций;
• Персонализация задач и уменьшение ошибок.

3. Реальное время выполнения операций и контроль качества:

Работники закрывают операции прямо в системе в реальном времени, что позволяет:

• Мгновенно обновлять статус производства;
• Сокращать время на отчетность;
• Ускорять реакцию на несоответствия;
• Контролеры ЦЗЛ видят весь перечень продукции для проверки сразу после сканирования штрих-кода, что ускоряет процесс контроля.

4. Автоматизация принятия решений по несоответствиям:

При выявлении дефекта или несоответствия система автоматически направляет поручение главному технологу. Главный технолог принимает решение, не выходя из системы 1С:ERP, что:

• Исключает длительные бумажные согласования;
• Сокращает время на принятие решений на 75%;
• Позволяет отслеживать историю изменений и решений.

5. Создание цифрового архива с доступом:

Все данные о выпущенной продукции автоматически сохраняются в цифровом архиве. Доступ к архиву осуществляется через АРМ сопроводительного листа, что:

• Исключает ручной поиск документов;
• Позволяет мгновенно находить информацию для расследования рекламаций;
• Сокращает время поиска на 100%.

6. Интеграция моноблоков в производственную среду:

Рабочие места оснащены моноблоками с АРМ производственного персонала, что:

• Упрощает взаимодействие с системой;
• Повышает удобство работы;
• Снижает зависимость от бумажных инструкций и чертежей.

7. Адаптивность и масштабируемость:

• Решение построено на базе 1С:ERP — гибкой и масштабируемой платформе;
• Система может быть адаптирована под другие производства или расширена дополнительными модулями (например, мобильными приложениями).

Публикации о проекте

• Описание проекта в справочнике "Внедренные решения" на сайте "1С"

Результаты проекта

1. Экономические и временные эффекты:

Проект показал впечатляющие измеримые результаты:

• Сокращение затрат на бумагу и печать — 88%;
• Сокращение времени на подготовку документов — 79%;
• Сокращение времени на поиск информации — 95%;
• Ускорение принятия решений — 75%.

2. Сквозная идентификация и прослеживаемость продукции через уникальные штрих-коды:

Каждая единица продукции (изделие, партия, заказ) маркируется уникальным штрих-кодом, который сопровождает ее на всем протяжении производственного цикла — от запуска в производство до отгрузки и архивирования. Это позволило добиться следующих результатов:

• Обеспечить полную прослеживаемость каждого изделия в реальном времени;
• Автоматически фиксировать все этапы обработки, ответственных сотрудников и выполненные операции;
• Мгновенно находить историю производства для расследования рекламаций или анализа качества;
• Исключить ошибки идентификации и смешение партий.

Такой подход не только заменяет бумажные маршрутные карты, но и создает цифровой "паспорт" изделия, доступный в любой момент через систему 1С:ERP.

3. Интеграция штрих-кодирования в процессы приемки и контроля

При сканировании штрих-кода продукции на этапах приемки, контроля качества и отгрузки система автоматически:

• Сверяет соответствие фактических и плановых параметров;
• Обновляет статус изделия в реальном времени;
• Формирует уведомления для смежных отделов (например, при обнаружении брака).

Это позволяет сократить время на ручную проверку и повысить точность учета.

1С:ERP Управление предприятием

Архитектура решения и масштаб проекта

Архитектура решения построена на базе "1С:ERP Управление предприятием", ред. 2.5. Серверная часть — MS SQL Server, терминальный доступ через RDS. На производстве установлены 30 АРМ на базе моноблоков со сканерами штрих-кодов. Интеграция со складским учётом и ЦЗЛ — через встроенные механизмы "1С".

Масштаб проекта: 30 АРМ, 3 производственных цеха, центральная заводская лаборатория, отдел ПДО, цифровой архив.

Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование

Windows Server 2022, MS SQL Server Standard, Моноблоки (30 шт.), сканеры штрих-кодов Zebra DS2208, термотрансферный принтер этикеток для штрих-кодов.