Цели проекта

В условиях отключения зарубежной учетной системы в двухмесячный срок ключевой задачей стало обеспечить бесперебойную работу предприятия. В рамках перехода на 1С:ERP:

• Наладить сквозную прослеживаемость производства в соответствии с отраслевым стандартом ISO 16949
• Перенести нормативно-справочную информацию для более чем 8000 позиций
• Внедрить механизмы планирования производства и закупаемых материалов с учетом остатков
• Автоматизировать службу контроля качества
• Разработать интуитивные рабочие места для минимизации внесения данных в учетную систему
• Наладить процессы выгрузки данных в "1С:Бухгалтерию"

Ситуация до внедрения

Предприятие "Болтен" (ранее "Бултен Рус"), правопреемник филиала шведской компании "Бултен", занимается разработкой и производством деталей высокопрочного крепежа для крупнейших автомобильных заводов России и СНГ. Предприятие базируется в Нижнем Новгороде с 2014 года. Ассортимент готовой продукции насчитывает порядка 200 наименований: стержневой крепеж диаметров М5 – М30 и длиной от 6 до 300 мм, а также гайки до М10 и свыше М16. Для производства крепежа требуется около 7 500 видов инструмента, которые предприятие выпускает самостоятельно. На площадке функционируют 4 производственных цеха и 8 ордерных складов с ячеистым хранением общей площадью 12 500 кв. метров.

Ранее для управления производством в "Болтен" использовалась зарубежная информационная система, которая была внедрена на 7 заводах Bulten в разных странах. В соответствии с предписаниями международного отраслевого стандарта ISO 16 949 (устанавливает требования к системам менеджмента качества предприятий, занимающихся проектированием, разработкой, производством, установкой и обслуживанием продукции автомобильной промышленности) на предприятии была организована прослеживаемость партий крепежа на всех этапах производства.

При этом не все задачи были автоматизированы: например, для оперативного планирования (производство, закупки, продажи), управления занятостью рабочих центров и контроля качества продукции частично использовались электронные таблицы. На предприятии не было операторов ввода данных — о каждой операции сотрудники производства отчитывались самостоятельно, используя информационные киоски, установленные в цехах. Это замедляло обмен информацией между подразделениями, увеличивало количество ручного труда.

В марте 2022 года уход с российского рынка зарубежного партнера, который означал также отключение "Болтен" от западной информационной системы в двухмесячный срок, поставил под угрозу непрерывность бизнес- и производственных процессов. Для продолжения работы в штатном режиме компании требовался экстренный переход на отечественное решение — "1С:ERP Управление предприятием".

Уникальность и инновационность проекта

Публикации о проекте

• Пресс-релиз на сайте фирмы "1С"
• Новость на сайте Cnews
• Новость на сайте Biz360
• Новость на сайте Klerk

• Автоматизация предприятия ООО "Бултен Рус" на базе ПП "1С:Предприятие 8. ERP Управление предприятием 2"

Результаты проекта

• В системе точно и оперативно рассчитывается фактическая себестоимость каждого заказа, появилась возможность рассчитывать позаказную себестоимость продукции с учетом выработки сотрудников и оборудования, а также более корректно формировать цену на продукцию.
• Обеспечена сквозная прослеживаемость продукции на каждом этапе производства: рабочий в начале смены видит на мониторе задание, сканирует личный штрих-код и регистрирует факт забора сырья по штрих-коду заготовки. Система не позволит ему использовать сырье не того сорта. В конце смены рабочий сдает детали, распечатывает и вкладывает в контейнер с готовыми изделиями или полуфабрикатами этикетку со штрих-кодом партии, отражающим всю информацию: номенклатуру, работника, смену, количество, вес. Этим штрих-кодом воспользуется рабочий уже на следующей технологической операции. Весь дальнейший путь детали также четко прослеживается: на участке контроля качества ответственные сотрудники формируют свой штрих-код с информацией о продукции для отправки на склад, так повторяется на всей производственной цепочке вплоть до отгрузки продукции потребителям. Это позволяет в случае необходимости быстро выявить этап, на котором произошел сбой по качеству, технологии или материалу, и отозвать всю бракованную партию.
• Автоматизирована работа службы контроля качества. Качество входящего сырья (его физико-химические, а также количественные и качественные показатели) и выпускаемой продукции отслеживаются на каждом этапе технологического процесса. Система позволяет идентифицировать сотрудника, который выполнял производственную операцию, определить дату и время операции, а также сотрудника отдела контроля качества, который подтвердил качественные характеристики изделий. Ранее все эти задачи фиксировались "вручную" в электронных таблицах.
• Руководство оперативно получает аналитическую отчетность о статистике по производству (по выпуску продукции, расходу материалов).
• Сократили время внесения первичных данных и минимизировали риск возникновения ошибок при вводе документов за счет использования АРМов: каждое автоматизированное рабочее место позволяет единовременно фиксировать один вид информации. Это обеспечивает корректность внесения данных в систему. Все сопутствующие документы (заказы, листы комплектации, маршрутные карты, материалы спецификаций, этикетки для маркировки упаковок и др.) формируются автоматически, оперативно и без ошибок.

1С:ERP Управление предприятием :
• Закупки
• Склад
• Производство
• Планирование продаж
• Планирование закупок
• Планирование производства
• Ремонты
• Расчет себестоимости
• Продажи

Архитектура решения и масштаб проекта

Решение было реализовано на платформе 1С:ERP, дополнительно был настроен обмен с 1С:Бухгалтерия и 1С:Зарплата и управление персоналом.

Общее количество автоматизированных рабочих мест: 30.

4 производственных цеха, 8 ордерных складов.

В рамках проекта актуализировали данные по НСИ (готовая продукция, полуфабрикаты, инструменты, спецификации, рабочие центры и т.д.), накопившиеся за 10 лет работы в текущей системе. Разработали функционал по загрузке НСИ, остатков, производственных заказов и других документов. Загрузили более 200 позиций готовой продукции, 7500 позиций инструмента и более 10 000 спецификаций.

Разработали:

1. 14 специализированных рабочих мест по вводу первичных документов
2. 22 дополнительных отчета и 15 специализированных печатных форм
3. Новую подсистему "Отдел качества"
4. Более 40 доработанных типовых объекта системы
5. Более 130 заявок на доработку

Запущены следующие подсистемы 1С:ERP:

1. Закупки
2. Продажи
3. Склад
4. Производство
5. Планирование
1. Продажи
2. Закупки
3. Производство
6. Ремонты
7. Расчет себестоимости

Разработаны новые обмены с "1С:ЗУП" и "1С:Бухгалтерия" с изменением детализации выгружаемых данных.

Подсистема "Отдел качества"

Разработали и внедрили подсистему "Отдел качества", в рамках которой автоматизировали следующие функции:

1. Контроль входящего сырья
   1. Учет входящих сертификатов
   2. Плановые физико-химические показатели сырья
   3. Учет фактических физико-химических показателей входящего сырья
2. Разрешение на допуск сырья в производство
3. Контроль качества полуфабрикатов и готовой продукции
4. Журнал учета прослеживаемости выпуска готовой продукции
5. Работа по рекламациям:
1. С поставщиками
2. С покупателями
6. Отчетные формы по работе отдела качества.

Общая схема информационных потоков представлена на схеме: