Цели проекта

Компания имеет многолетнюю историю работы в 1С:УПП с большим количеством накопленных доработок. Бизнес-процессы компании требовали не просто переноса старой логики, а глубокого реинжиниринга для корректной работы в 1С:ERP.

Предприятие сложного дискретного типа с широкой номенклатурой выпускаемой продукции. Материалоёмкое производство имеет большое количество используемых материалов и аналогов, требующее автоматического расчёта чистой потребности с учётом остатков, заказов в пути и заменяющих позиций.

В производстве используется планирование потребности в материалах, учёт услуг производственного характера, а также механизмы производства у переработчика и ремонтов по давальческой схеме. Требовался расчёт плановой и фактической себестоимости с учётом аналогов материалов и ожидаемых поступлений. Перед экспертами "RDV" стояли задачи:

1. Реализовать полный переход с 1С:УПП на 1С:ERP в сжатые сроки (за 6 месяцев).
2. Провести глубокий реинжиниринг бизнес-процессов в оперативном, производственном и финансовом контуре в 1С:ERP в объёме не менее, чем в текущем варианте 1С:УПП.
3. Автоматизировать ключевые контуры управления предприятием: производственный учет, управление продажами и закупками, складскую логистику, интеграцию с маркетплейсами, а также финансовый и регламентированный учет.
4. Выполнить нормализацию нормативно-справочной информации (НСИ): выявить и исправить накопленные ошибки в справочниках, спецификациях и единицах измерения.
5. Обеспечить бесшовный запуск системы через этап параллельной эксплуатации с оперативным устранением выявленных разрывов и последующим полным отказом от исторической системы 1С:УПП.
6. Разработать уникальный функционал для планирования и обеспечения потребностей производства материалами: автоматический расчёт потребности с учетом выпуска продукции, остатков, аналогов и заказов в пути, исключая риски дефицита и излишнего затоваривания склада.
7. Обеспечить управление закрытием месяца и сократить сроки подготовки управленческой отчетности с помощью разработанного специализированного решения по автоматизации графика закрытия и минимизации ошибок в рамках доработанных контрольных процедур.

Ситуация до внедрения

ООО НПП "ТЕПЛОВОДОХРАН" — российский производитель приборов и программного обеспечения для автоматизированного учёта энергоресурсов под брендом "Пульсар". Предприятие основано в 1997 году и является лидером в своей отрасли и активно развивает новые технологии. Продукция компании включает счётчики воды, тепла, газа, электросчетчики, насосные станции, системы пожаротушения и программное обеспечение. Компания активно модернизирует производство, расширяет рынки сбыта, включая международные.

Система 1С:УПП перестала справляться с растущими потребностями бизнеса. Информация была разрознена (почта, Excel, разные модули "1С"), отсутствовал сквозной контроль заявок, а любое изменение системы требовало значительных ресурсов. Задержки в сборе информации лишали руководство возможности принимать своевременные управленческие решения. Компания приняла решение о переходе на 1С:ERP. Однако попытка реализовать проект собственными силами привела к переносу прежних процессов в новый интерфейс.

Для решения задач по переходу на 1С:ERP в феврале 2025 г. была приглашена компания "RDV" с целью реорганизации процессов, автоматизации оперативного, производственного и учётного контура.

Уникальность и инновационность проекта

Ключевой инновацией стала разработка эксклюзивного АРМ "Планирование и обеспечение потребностей". В отличие от типовых подходов, где планирование закупок разрознено, команда "RDV" создала единый интеллектуальный контур управления снабжением.

Уникальность решения заключается в реализации многоступенчатого алгоритма "очистки" потребности:

• Интеллектуальная консолидация: система автоматически объединяет планы объемно-календарного планирования (ОКП) и позаказные потребности, решая сложнейшую логическую задачу "прибор в приборе" без дублирования данных.
• Динамический вычет выпуска: механизм онлайн-вычитания уже выпущенной продукции (включая давальческое сырье у переработчиков) из плановой потребности позволил полностью исключить ручной пересчет планов и ошибки человеческого фактора.
• Гибридный учет аналогов: внедрен продвинутый расчет дефицита, корректно учитывающий как полные, так и неполные аналоги материалов строго в привязке к конкретным спецификациям изделий, что критически важно для высокотехнологичного приборостроения.

Публикации о проекте

• Описание проекта в справочнике "Внедренные решения" на сайте "1С"

Результаты проекта

В результате проекта компании удалось совершить переход от 1С:УПП к современной 1С:ERP. Внедрение сняло ограничения для роста ИТ-структуры, став драйвером развития для растущего бизнеса.

Ключевые результаты для бизнеса:

• Создано единое информационное пространство: ликвидирована разрозненность данных. Вся информация о производстве, продажах, закупках, складах и финансах теперь хранится в одной системе. Исключено дублирование ввода данных и рассинхронизация между отделами, что ранее приводило к ошибкам и задержкам.
• Сокращены сроки закрытия периодов и подготовки отчетности: несмотря на незначительное изменение методологии и локальной автоматизации контрольных процедур, удалось выйти на целевые показатели подготовки управленческой и регламентированной отчетности 11-13 рабочих дней. Мы продолжаем оптимизацию и автоматизацию наших процессов с целью выхода на оптимальные сроки закрытия и получения регламентированной и управленческой отчетности. Отчёт "Эффективность исполнителей" выявил точки роста в работе пользователей. Отчёт "Причины просрочек" выявил, что более 40% задержек связаны с предшествующими задачами и необходимо перестроить именно их процессы.
• Ускорено принятие управленческих решений: руководство получило доступ к достоверным данным для планирования производства и закупок без необходимости ручного сбора отчетов из разных источников.
• Обеспечена прозрачность сквозных процессов: реализована интеграция с "1С:Документооборот" для согласования заказов, что сократило время согласований на 10% и увеличило скорость обработки заказов на 15%. Менеджеры и клиенты получают актуальную информацию о статусе заказа, дате отгрузки и весе в режиме реального времени.
• Обеспечена бесперебойность производства и оптимизация складских запасов: благодаря внедрению уникального АРМ "Планирование и обеспечение потребностей" исключены простои из-за дефицита материалов и исключено перезатаривание. Система автоматически рассчитывает чистую потребность, гарантируя своевременное обеспечение производственных линий комплектующими. Это позволило увеличить рост оборачиваемости складских запасов на 15%.
• Обеспечена масштабируемость бизнеса: система готова к дальнейшему развитию. Архитектура решения позволяет легко внедрять новые модули (углубленная CRM, MES-система, расширенное планирование производства).

1С:ERP Управление предприятием :
• Производство
• Продажи
• Закупки
• Склад
• Логистика
• Казначейство
• Расчет себестоимости
• Закрытие месяца
• Бухгалтерский и налоговый учет
• Управленческий учет и отчетность
• Оркестрация закрытия периода (график закрытия)
• Интеграция с 1С:ДО

Архитектура решения и масштаб проекта

Командой "RDV" был выполнен полный цикл работ по цифровой трансформации учётного контура заказчика. Реализация прошла по следующим ключевым направлениям:

• Исследованы бизнес-процессы заказчика AS IS, выявлены "узкие места" и сформулированы требования к адаптации новой системы под специфику заказчика.
• Проработан реестр бизнес-процессов по блокам TO BE: закупки, продажи, казначейство, РСБУ, производство, складская логистика.
• Разработаны методики учёта специфических операций производства и управления, адаптированные под стандарты 1С:ERP.
• Доработан типовой функционал 1С:ERP под бизнес-требования Заказчика.
• Разработана методика и инструменты для интеллектуального планирования закупок, которое автоматически рассчитывает чистую потребность в материалах.
• Настроена надежная интеграция между 1С:ERP и другими информационными системами предприятия.
• Созданы ролевые модели пользователей и настроены права доступа, обеспечивающие удобную работу как для операционного персонала, так и для топ-менеджмента.
• Проведён аудит подготовки сбора отчётности AS IS, произведена настройка графика закрытия, распределены ответственные по операциям и контрольные процедуры в рамках процессов управления закрытия месяца в специализированных новых АРМ.
• Выполнен полный перенос исторических данных из предыдущей системы: нормализация справочников, ввод начальных остатков товаров, остатков денежных средств и взаиморасчетов, перенос переходящих документов.
• Подготовлены инструкции и проведено обучение пользователей.

Проведена автоматизация функциональных блоков:

1. Продажи и Закупки:

• Автоматизирован полный цикл снабжения: от планирования закупок и оформления заказов поставщикам до учёта поставок и формирования графиков оплат.
• Внедрено управление циклом продаж: оформление заказов покупателей, расчёт нормативной себестоимости заказов, внутреннее согласование заказов клиентов включая ценообразование и прайс-листы.
• Внедрён комплексный процесс передачи бесплатных образцов покупателям, и контроль возврата этих образцов.
• Настроено формирование графиков поступления оплат и контроль взаиморасчетов с покупателями.
• Реализован функционал учета объектов. Внедрены автоматические ограничители при формировании заказов клиентов: система не позволяет продать на объект больше продукции, чем заложено в его спецификации, а также блокирует продажи по ценам ниже утвержденного проектного минимума.

2. Производство

• Автоматизировано планирование потребности в материалах, учёт услуг производственного характера, расчёт нормативной и фактической себестоимости.
• Обеспечена прозрачность движения материалов от закупки до выпуска готовой продукции.
• С помощью инструментов "График производства", "Диспетчирование этапов" выстроены процессы планирования производства.
• Автоматизирован процесс производства у переработчика.
• Автоматизирован процесс ремонтов с использованием схемы давальческого сырья.
• Автоматизирован подбор аналогов с учетом срока давности поступления аналогов при обеспечении цеховых кладовых.
• Реализован плановый расчёт сроков изготовления продукции для отдела продаж.
• Реализован расчет плановой себестоимости с учётом аналогов материалов и ожидаемых поступлений.
• С целью повышения эффективности производственного планирования сложных изделий, таких как "коллекторный узел", реализован механизм определения количества соединений и инструменты контроля.

3. Складская логистика:

• Внедрено управление складскими запасами с поддержкой ордерной схемы. Настроен учет ТМЦ в цеховых кладовых, резервирование товаров под заказы.
• Внедрение подсистемы "Доставка" для планирования и учёта доставки готовой продукции клиентам.
• Автоматизирован расчет транспортных мест упаковок и паллет в зависимости от весогабаритных характеристик самой номенклатуры.
• Автоматизирован процесс списания ТМЦ на внутреннее потребление.
• Внедрён процесс учёта возврата оригиналов первичных документов.

4. Казначейство:

• Внедрено полноценное управление денежными средствами: планирование платежей, формирование графиков оплат поставщикам и поступления от покупателей.
• Автоматизированы операции создания заявок на оплату, расчёты с контрагентами.
• Автоматизирована обработка банковских выписок с интеллектуальным распознаванием назначения платежей.

5. Финансовый блок

• Проработаны статьи расходов и методика распределения на себестоимость готовой продукции.
• Проработана методика и настроены механизмы распределения заработной платы на себестоимость готовой продукции.
• Проработана методика и настроены механизмы внутригрупповых расчетов в финансовой отчётности компании.
• Реализован учёт транспортных расходов и агентского вознаграждения при расчете прибыльности сделки.
• Проработан регламент закрытия периода и расчета себестоимости готовой продукции.
• Подготовлены и настроены управленческие отчёты по финансовому результату компании.

6. РСБУ

• Выстроен учёт основных средств и нематериальных активов.
• Настроены расходы будущих периодов.
• Регламентированный учёт полностью ведется и сдается из 1С:ERP.

7. Интеграции

• "1С:Документооборот" (согласование заказов).
• WMS-система (контроль складских операций).
• Внешние 1С системы дистрибьюторов.
• Внешняя система СУВИ (планирование производственных операций).

Количество АРМ — 350, одновременно работающих пользователей — 300.