Цели проекта

Целью проекта стало создание единой цифровой модели управления производственным холдингом, обеспечивающей сквозное управление планированием, производством, складской логистикой, закупками, продажами и расчетом себестоимости.

Руководство холдинга поставило задачи системного уровня:

• обеспечить расчет плановой и фактической себестоимости по многоуровневым переделам;
• повысить точность планирования производства и закупок за счет внедрения механизмов расчета потребностей в материалах;
• снизить объем оборотного капитала, замороженного в запасах;
• усилить финансовую дисциплину и обеспечить централизованное управление денежными потоками.

Важной задачей стало создание единого информационного пространства для всех предприятий индустриального направления холдинга с возможностью консолидации показателей в режиме, близком к реальному времени.

Проект рассматривался как инструмент повышения управляемости бизнеса, снижения операционных рисков и формирования прозрачной финансовой модели, поддерживающей стратегическое развитие холдинга.

Ситуация до внедрения

АО "ХК Элинар" — крупный российский производитель электроизоляционных материалов, объединяющий несколько предприятий с различными производственными циклами.

Информационная среда холдинга была распределена между несколькими ИТ-системами. Производственный учет, оперативные процессы, расчет заработной платы и документооборот поддерживались разными решениями. Производственный контур частично реализован в MES-системе (собственная разработка на базе 1С:УПП), обеспечивающей управление исполнением производственных заданий. На производстве активно использовались мобильные АРМ и терминалы сбора данных (ТСД). Перемещение полуфабрикатов и готовой продукции между цехами и производственными участками фиксировалось в MES-системе с помощью RFID-меток, закрепленных на стойках-тележках. Единая нормативно-справочная информация между учетной системой и MES-системой отсутствовала. Учет номенклатуры велся в нескольких единицах измерения, реализация одной и той же продукции могла производиться штуках, погонных метрах, квадратных метрах. Процессы планирования закупок, расчета потребностей и бюджетирования велись преимущественно в электронных таблицах.

В этих условиях консолидация управленческих показателей требовала значительных трудозатрат, а перепланирование производства занимало от одного до нескольких рабочих дней. Сложность расчета потребностей приводила к колебаниям уровня запасов и увеличению финансовой нагрузки на оборотный капитал.

Руководству холдинга требовалась интегрированная платформа, способная обеспечить целостное управление ресурсами и прозрачность финансово-производственных показателей на уровне всей группы компаний.

Уникальность и инновационность проекта

Проект отличается глубокой отраслевой адаптацией типового функционала решения 1С:ERP под специфику сложной многоуровневой модели гибридного производства холдинга. В рамках проекта создан единый цифровой контур управления, объединяющий предприятия индустриального направления холдинга с различными профилями деятельности, включая производственные, сервисные, энергетические, транспортные и управляющие подразделения.

Внедрена гибридная архитектура управления производством. Для части предприятий производственные заказы, фактический выпуск продукции, перемещения сырья и полуфабрикатов, складские операции синхронизируются через интеграцию 1С:ERP с MES-системой, при этом остальные организации работают в едином ERP-контуре. Это позволило объединить разнородные бизнес-процессы холдинга в общем управленческом контуре, обеспечить согласованность плановых и фактических данных и повысить управляемость производственного процесса.

Многоуровневая система планирования (MRP). Реализована полнофункциональная система планирования, охватывающая все уровни производственного цикла, включающая годовые и оперативные планы продаж, производства, закупок и остатков. Разработан механизм расчета потребности в материалах по всей цепочке вложенности полуфабрикатов, учитывающий множественные вхождения компонентов и изменения производственной программы. Особое значение имеет реализация механизма быстрого разузлования, позволяющего формировать потребность в материалах и полуфабрикатах нескольких уровней, видеть дефициты без запуска производственного заказа. Это повысило точность планирования и устойчивость снабжения.

Централизованная система НСИ. Для обеспечения производственного контура создана единая концепция НСИ, охватывающая номенклатуру, классификаторы единиц измерения и коэффициентов пересчета, ресурсные спецификации, рабочие центры, штрихкодирование полуфабрикатов и готовой продукции и сопоставление объектов между 1С:ERP, MES, 1С:УПП и 1С:ДО.

Сквозная прослеживаемость продукции. В системе реализована детализированная модель учета, обеспечивающая полную прослеживаемость продукции, движения сырья и компонентов, что усилило контроль качества и повысило прозрачность складских процессов. Реализованы учет партий, серий и штрихкодов, учет движения полуфабрикатов между этапами производства, механизм деления партий по компонентам, возможность перемаркировки продукции без физического перемещения со склада в производство и обратно. Данная функциональность обеспечивает прозрачность движения продукции на всех этапах и повышает качество управленческого контроля.

Цифровизация складской логистики. Складские процессы переведены в цифровой формат с использованием мобильных устройств. Реализованы мобильные рабочие места для выполнения складских операций (автоматизация процессов приемки, перемещения и отгрузки), инвентаризация с использованием ТСД. Обеспечена "бесшовная" интеграция между 1С:ERP и MES в части работы со штрихкодами и этикетками продукции. Это позволило повысить эргономику и оперативность выполнения операций, а также снизить влияние человеческого фактора.

Расширенная модель расчета себестоимости. Ключевой особенностью является использование норм выработки в качестве базы распределения затрат, что позволяет учитывать фактическую производственную эффективность при формировании себестоимости. Также реализован расчет долей стоимости по партиям производства, поддержка плановой и фактической себестоимости, формирование аналитической отчетности по структуре затрат и источникам их возникновения. Руководство холдинга получило инструмент управления маржинальностью продукции и оценки эффективности каждого передела на финансовый результат.

В финансовом контуре внедрены лимитирование расходов, контроль инвестиционных платежей, капитальный бюджет и многоэтапное согласование заявок на расходование ДС с контролем лимитов, что обеспечило связку производственного и финансового управления в единой цифровой среде.

Внедренная система позволяет моделировать влияние изменений производственной программы на потребности, загрузку производства и финансовый результат в рамках единого информационного контура.

Публикации о проекте

• Холдинговая компания Элинар, ОАО (1С:ERP Управление предприятием 2)
• Автоматизация бизнес-процессов АО "Элинар" на базе 1С:ERP 2.5

• Автоматизация бизнес-процессов АО "Холдинговая компания Элинар" на базе ПП "1С:ERP Управление предприятием"

Результаты проекта

• Обеспечен переход от фрагментированного управления к единой цифровой модели, позволяющей принимать управленческие решения на основе актуальных данных в масштабе всего холдинга.
• Создана цифровая модель управления производственным холдингом, обеспечивающая сквозную связку планирования, производства и финансового результата с учетом фактической эффективности каждого передела.
• Создана единая модель управления НСИ.
• Повышена прозрачность формирования себестоимости и финансового результата по видам продукции.
• Время перепланирования производства сокращено с 1–2 дней до нескольких часов.
• Сокращена трудоемкость планирования и расчета потребностей в материалах за счет внедрения MRP и механизма динамического разузлования с нескольких часов до минут.
• Улучшено качество планирования. Снижены риски дефицита материалов.
• Обеспечена синхронизация закупок и производства, что позволило стабилизировать уровень запасов и повысить управляемость оборотным капиталом.
• Усилен контроль расходования денежных средств и лимитов по статьям затрат. Реализован инструмент оперативного анализа ключевых показателей эффективности и сценарного планирования.
• Реализованы мобильные рабочие места для выполнения складских операций.
• Система поддерживает дальнейшее развитие бизнеса, масштабирование производственных мощностей и повышение эффективности процессов без увеличения административной нагрузки.

Факторы сложности проекта:

• Многоуровневая модель производства с полуфабрикатами.
• Различие производственных моделей предприятий холдинга.
• Интеграция 1С:ERP с MES-системой.
• Необходимость синхронизации плановых и фактических данных.
• Отсутствие единой НСИ на старте проекта.
• Ведение учета продукции в нескольких единицах измерения.

1С:ERP Управление предприятием :
• Управление НСИ
• Продажи
• Закупки
• Склад и управление запасами
• Казначейство
• Учёт затрат и расчёт себестоимости
• Производство
• Регламентированный учёт и отчётность
• Интеграции

Архитектура решения и масштаб проекта

В холдинге сформирована единая интегрированная система управления на базе "1С:ERP Управление предприятием", в которой сосредоточены функции планирования, учета, управления финансами, управления затратами, закупками и продажами.

Решение объединило управление нормативно-справочной информацией, планирование продаж, закупок и производства, учет затрат и формирование себестоимости, казначейские процессы и регламентированную отчетность по предприятиям группы.

Обеспечена интеграция с производственной MES-системой, системой расчета заработной платы (1С:ЗУП, ред. 3.1) и "1С:Документооборот", ред. 3.0, что позволило выстроить сквозной поток данных от производственного заказа до финансового результата. Взаимодействие систем реализуется через регулярную синхронизацию и интеграцию по запросу. Ключевым элементом интеграционной архитектуры является шина данных "1С:Шина", которая обеспечивает обмен информацией в корпоративной сети.

В системе реализованы механизмы точного расчета потребности в материалах с учетом структуры полуфабрикатов и текущих производственных планов. Это обеспечило синхронизацию закупочной и производственной деятельности и повысило предсказуемость выполнения заказов.

Платформа используется на всех предприятиях индустриального направления холдинга и стала единым источником управленческой информации.

Архитектура обеспечивает масштабируемость решения и возможность подключения новых предприятий и производственных площадок без изменения базовой модели управления.

Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование

Терминалы сбора данных