Цели проекта

• обеспечение полной прослеживаемости сырья и продукции;
• автоматизация производственных процессов на межцеховом уровне;
• автоматизация входного, лабораторного и производственного контролей, проведения приемо-сдаточных испытаний, окончательной приемки готовой продукции;
• оптимизация товарных запасов;
• разработка системы контрольных процедур;
• сокращение трудоемкости на сбор и повышение качества информации.

Ситуация до внедрения

НПЦ «Пружина» - одно из системообразующих предприятий Удмуртии, крупнейший производитель сверхпрочных пружин для подвижного состава, локомотивов, электропоездов, рельсового и автотранспорта. Компания оказывает весь комплекс работ от проектирования до запуска конечного продукта в серийное производство, в том числе с получением сертификата соответствия. Входит в промышленный холдинг «Объединенная Вагонная Компания». Продукция НПЦ «Пружина» уникальна и обладает повышенными показателями прочности, долговечности и геометрической точности. Важное место отводится системе менеджмента качества:

• обеспечена полная прослеживаемость сырья и продукции;
• организовано автоматизированное управление технологическими параметрами оборудования;
• внедрены элементы бережливого и синхронизированного производства.

На текущий момент на предприятии организована единая среда для автоматизации учета, анализа и управления процессами деятельности. Предпосылками внедрения системы 1C:ERP на НПЦ «Пружина» стали потребности в:

• обеспечении полной прослеживаемости сырья и продукции;
• оптимизации товарных запасов;
• повышении эффективности системы внутреннего контроля;
• сокращении трудоемкости на сбор и повышение качества информации

Отсутствие полной прослеживаемости сырья и продукции создавало значительные трудности при отработке брака. Так, в случае установления причины брака, связанной с низким качеством сырья, требовалось приложить значительные усилия, чтобы:

• определить местонахождение остатков сырья и НЗП данной партии;
• установить текущее месторасположение продукции, изготовленной из сырья этой же партии;
• отозвать размещенную на складах, а также уже отгруженную продукцию;
• оперативно сформировать рекламацию в адрес поставщика.

Полная прослеживаемость сырья и продукции также была необходима для построения эффективной контрольной среды. На момент старта проекта на предприятии созрела потребность в минимизации временных затрат на прохождение цепочки:

• организации поставки продукции на склад;
• проведения входного контроля;
• отпуска материалов, успешно прошедших входной контроль, в производство.

Оптимизация цепочки позволила бы снизить уровень товарных запасов, высвободить складские площади без ущерба для производства. Особое внимание на предприятии всегда уделялось обеспечению высокого качества продукции. Поэтому в проект было важно включить автоматизацию входного, лабораторного и производственного контролей, а также проведения приемо-сдаточных испытаний, окончательной приемки готовой продукции. На этом направлении важно было:

• обеспечить накопление статистической информации о наступлении нежелательных событий и причин их возникновения для последующего анализа с целью разработки предупреждающих мер;
• разработать и реализовать систему автоматических и автоматизированных контрольных процедур, срабатывающих при наступлении определенных событий или при выполнении определенной последовательности действий работниками. Назначение контрольных процедур - не позволять отклоняться от технологии процесса.

Предприятие несло существенные трудозатраты при формировании аналитической и оперативной отчетности из-за слабой автоматизации отдельных функций и разнородности существующих информационных систем.

Уникальность и инновационность проекта

• Срок автоматизации основных бизнес-процессов и запуск в промышленную эксплуатацию составил 9 месяцев. Качественная проработка, необходимый реинжиниринг и автоматизация основных бизнес-процессов в минимально возможные сроки - одно из требований заказчика. Реализовать это требование позволило применение эффективных технологий проектного управления
• предприятие работает 24/7, технологические окна должны быть минимальны.
• необходимость интеграции с большим количеством взаимодействующих информационных систем:
• произведена двухстороння интеграция с системой SCADA (система мониторинга и управления промышленным оборудованием),
• произведена двухстороння интеграция с системой документооборота стороннего разработчика
• настроена выгрузка данных в корпоративную ERP-систему группы компаний «ОВК»,
• настроена выгрузка данных в аналитическую корпоративную систему класса «Business Intelligence» группы компаний «ОВК»,
• настроена выгрузка данных в систему для трансформации и консолидации данных МСФО по группе компаний «ОВК», являющуюся «самописным» программным продуктом на базе 1С,
• произведена двухстороння интеграция с системой 1С:Документооборот,
• настроена выгрузка данных во внешнюю систему пооперационного планирования производства (MES) стороннего разработчика,
• произведена двухстороння интеграция с системой 1С:Зарплата и управление персоналом.

Публикации о проекте

• Внедрение 1С:ERP в компании НПЦ «Пружина»

Результаты проекта

Проект по внедрению 1C:ERP на ООО «НПЦ «Пружина» завершен в срок. Разработанная система на базе 1C:ERP обеспечила автоматизацию следующих бизнес-процессов 1-го уровня:

• Заключение договоров;
• Реализация основной и прочей продукций;
• Производство;
• Процесс ПСИ БТК;
• Ремонт и обслуживание объектов эксплуатации;
• Управление закупками и складами;
• Учет основных средств;
• Учет нематериальных активов (НМА);
• Финансы и казначейство;
• Учет резервов;
• Выполнение закрытия месяца;
• Налоговый учет;
• Подготовка данных для формирования отчетности МСФО.

В результате реализации проекта обеспечена полная прослеживаемость сырья и продукции за счет уникальной идентификации:

• основного сырья (металла);
• партии производства/выпуска (карты партии);
• упаковки отгружаемой продукции (упаковочный лист).

Наличие уникальных идентификаторов и хранение связей между ними позволило создать базу для построения эффективной контрольной среды. Созданы специализированные интерфейсы для отражения рабочими результатов выполнения производственных операций. Таким образом, обеспечен ввод в 1C:ERP производственных данных в режиме онлайн.

Была выполнена настройка связи системы с технологическим оборудованием для обеспечения корректности технологических параметров при его работе и получения сигналов о неполадках.

• входного контроля;
• лабораторного и производственного контролей;
• метрологического контроля;
• приемо-сдаточных испытаний продукции.

Это позволило связать в единую цепочку процессы контроля качества и производственные процессы, создать автоматические контрольные процедуры, не позволяющие отклоняться от технологии.

Установление связей между поставкой ТМЦ на склад, проведением входного контроля и передачей материалов в производство позволило создать инструмент для анализа и устранения причин накопления избыточных товарных запасов.

Результатом автоматизации управления закупками и складами стало существенное сокращение трудоемкости анализа исполнения потребностей и обязательств.

Устранение разрыва в данных между управленческим и регламентированным учетом дало возможность формировать непротиворечивую аналитическую отчетность с необходимой детализацией, в том числе для нужд управляющей компании.

На сегодня 1C:ERP представляет собой единый источник информации о деятельности предприятия с качественными и непротиворечивыми данными.

1С:ERP Управление предприятием :
• Заключение договоров
• Реализация основной и прочей продукций
• Производство
• Процесс ПСИ БТК
• Ремонт и обслуживание объектов эксплуатации
• Управление закупками и складами
• Учет основных средств
• Учет нематериальных активов (НМА)
• Финансы и казначейство
• Учет резервов
• Выполнение закрытия месяца
• Налоговый учет
• Подготовка данных для формирования отчетности МСФО

Архитектура решения и масштаб проекта

Архитектура решения представляет собой централизованную БД 1С:ERP, версия 2.5. Автоматизировано 168 рабочих мест.